카이신경영 29 부적합품장소 관리
생산 현장의 부적합품을 관리하기 위하여 3군데 장소가 필요하다.
첫 번째는 발생 장소
두 번째는 검토 대기 장소
세 번째는 폐기 장소
각 장소마다 반드시 있어야 할 것이 식별방법이다.
식별표도 좋고, 식별상자도 좋고, 식별장소도 좋고, 식별 표시도 좋다.
어느 누구나 생산 현장에 들어가 부적합 발생 장소에 가서 부적합품 1개를 집어 들고
언제 몇 시에 발생/발견되었는지 부적합 내용이 무엇인지 알 수 있도록 식별되어 있을까?
환장할 일은 부적합품을 분류한 작업자가 부적합을 잊어버리거나 모르는 경우도 있고
생산책임자나 품질검사원들도 부적합품을 보고도 몰라 작업자에게 물어본다는 현실이다.
하루 종일 생산 현장에서 작업을 하는 작업자들은 순간적으로 착시 현상을 일으켜
특히 외관 상태의 경우에는 부적합품과 양품을 식별하지 못하는 경우가 있다.
1종오류(생산자 위험) : 양품을 불량으로 판정
2종오류(소비자 위험) : 불량을 양품으로 판정
왜 공정검사원이 있어야 하는 지가 바로 이런 오류와 위험을 줄이기 위함이다.
특히 오후 14~16시, 야간 02~04시 사이에는 더욱 더 공정검사원과 조반장 역할이 중요하다.
또한 변경사항, 신규사항은 작업자, 조반장, 공정검사원이 3일, 3로트, 3번 이상 검증을 하여
제품에 적합함을 보장할 수 있도록 333 법칙을 적용해야 하는데 모두 다 바쁘다고 하니
공정불량은 절대로 줄어들 생각이 없는 것이다.
작업자나 조반장들의 애사심으로 인하여 아리까리한 애매한 제품들을 양품으로 판정하는 일은
절대 안 되고 이런 문제점을 해결하기 위하여 공정검사원이 현장에 존재하는 것이다.
IATF 16949 8.5.6.1.1 공정관리의 임시변경
a) 매일 품질 중심의 심사 (예를 들어, 해당되는 경우 계층별 프로세스 심사 =>LPA)
꼭 변경이 있을 때만 LPA를 하는 것이 아니라
매일 사장 1회, 공장장/생산팀장/품질팀장 2회 이상 특정한 공정과 제품을 모니터링 해 준다면
로트불량이나 생산에서의 다양한 사건과 사고는 발생되지 않을 터인데 뭐가 바쁜지
하루에 한 번도 현장에 안 들어가는 관리자/경영자들이 있다면 참말로 슬픈 일이다.