약한 고무가공기술 이해

[heriken(고정석)]

고무가공기술 이해 입니다.

두서 없이 막 적어봤어요...그래도 고무인생

10년 차인데 모르는게 아는것보다 많네요..

참고 바래요.. 혹여 잘못된 내용 있음 지적주세요..

다들수고하셈                                                                  

TPE(테레모

플라스틱 엘레스터머) :  열가소성 탄성체(사용온도 40~70℃)

TPR(테레모플라스틱 라바)       :  열가소성 고무(사용온도 70℃~100℃)

TPEE(에틸렌계열)               :  열가소성 고무(사용온도 최대140℃)

    불연성 난연계열: 난연제 보강

         (난연제는 인체에 유해함으로 규제 수산화 마그네슘,산화철 적용)

    난연제의 개념 : 난연-불에 탐 단 자연연소, 불연-불에 타지 않음(석면,,)

TPR 역학적구조

 1.SOFT SEGMENT(SF)- 탄성(유연성)을 좌우(경도, 신장 등등)-M,R,SI계열

 2.HARD SEGMENT(MF)- 소성변형 방지(물리적 가교 즉 분자간의 결합력)

     방식에 따라 결정:1.동결상 2.수소결합상 3.단결점 4.이온가교

*물리적 가교 측정 : 무뉘점도계 사용(모든 고분자 물질은 가교전, 가교후 구분)

  가황전(원지,FMB,CMB) : 분자간의 결합이 없음, 즉 분자간 떨어져 있음,

                         무뉘(분자간) 엮이는게 없음 즉 비사슬 구조

  가황후(고무품) : 분가간의 결합이 방사(벌집)형,망상(거미줄)무뉘를 이룸

*가교란: 다리를 엮는 난간(연결)을 일컬음 (고무의 물적 성질을 구성)

  (고분자화합물에서는 분자와 분자사이를 연결(가교조건:열,온도,압력,황)

*발포(스폰지화)란: 솔리드 고무원재료에 발포제를 포함,열을 가하여 천공 형성(뻥튀기)  각각의 제품이 무지하게 많음,대표적 폴리에텔렌계, 폴리우레탄계열

   *현 고무 및 고분자화합물은 유기물(무기물c,h,o제외한)

    석유화합물질, 석탄계에서 많이 나옴

내부 교육용             작성자 : 고정석   2012.06.02

對外比 (대외유출금지) 대덕산업 직원교육용

내부 교육용             작성자 : 고정석   2012.06.02

1.    고무의 배합

A.배합 설계

고무 배합물의 기본 구성내용

원료고무(이소프렌 중합체)- 고형의 솔리드:옅은호박색  --→소련

보강제(하드적인 성질을 보강)-경도 등등               --→혼련

체적증대 목적→

충전제 (비중제) 원료고무의 비중 0.9 , 제품비중 1.3   --→  "

가교제(가황제)-원소no16(S), 불의 근원(화산)

가교조제(촉진제,촉진조제)-보조제                     --→  "

노화방지제 (오존, 내노화, 자외선 차단제 역할)        --→  "

기능성 첨가제(점착부여제,기포방지제,저장안정제)      --→믹싱

    -PB(폴리부텐):원액상 물엿 비슷 .스코오치(자연가황) 예방

가공조제

착잭제 (카본블랙)-색상조절,국제규격 팬톰칼라칩 많이 적용

             i.   사용 조건

             ii.  가공 조건

             iii. 경제성 조건

B.    계 량

             i.  배합표에 근거한 실제 혼합 량 계량(배합표에서 가장 중요한 단위 Phr,즉 원료고무(가장비싼)의 양을 기준100PHR로 적용,%와다름

                                                   즉 원재료의 함량만 알면 나머지 혼합물의 양조절 가능, 각 업체별 기업비밀에 속함)

             ii. 계량내용 점검

 원재료 고체의 물질을 분쇄 하면: 옅은 실뭉치 생성

 옅은 실뭉치를 혼련하면 혼련시간 단축 및 품질 보강

 분쇄하는 과정은 소련 , 혼합 믹싱하는 과정은 혼련

2.    혼합- 혼련이 잘 안되어 있는 경우 제품의 성형시 이물질(밀가루 가루 같은)이 표면에 돌출

A.    설계한 고무 배합물을 위한 공정(주로 니다, 로라 사용)

             i.   인터널 믹서(internal mixer) : 반바리- 주로 카본 블랙과 충전제 혼합시 사용

             ii.  세미 인터널 믹서(Kneader) :반바리와 오픈밀의 중간 – 황과 촉진제의 혼합이 가능

             iii. 오픈 밀(open mill) : 가장 오래된 혼합기로 균일하면서 안정된 작업이 가능.

B.    숙성 및 검사

             i. 혼합물의 이상 유무를 사용전 검사(혼합후 24시간 자연숙성, 숙성하지 않을시 제품의 성형불량 다량 발생, 성형시간이 길어짐)

3. 쉬트작업(profiling) : 작업 조건에 맞게 고무혼합물을 준비(혼련된 원지,FMB,CMB를 롤라에서 납작하게 만들어 납품편하게(사용가능하게) 절단,

                         인젝션의 재료는 길게(연속작업이 가능토록) 작업(즉 리본작업)

가황

열이 고무 콤파운드에 가해지면, 플라스틱(가소성) 상태에서 엘라스틱(탄성) 상태-생고무가 고무로 변함-로 변형된다. 이러한 가교 과정을 가황(vulcanization)벌컨이제이션 이라고 한다.(가황고무는 이때 엘레스토머(고분자화합물)의 상태,POLY(폴리)는 각각의 분자가 중복되어 있는상태)

로마의 불과 장인의 신 볼카노스에서 유래 되었다.

                                             

가황에 있어서 가장 중요한 매개 변수는 압력, 온도, 시간. 주어진 제품에 대한 최상의 가황을 얻기 위해서는 온도와 시간을 서로 맞춰 조정한다.

원하는 가황 정도(물성 실험 결과를 통해 알 수 있음)를 얻기 위해서는 주어진 가황온도에서 특정 가황 시간을 주어야 한다.

경험에 따르면 온도가 140 ~170℃ 범위에서 10℃ 올라가면 가황시간은 절반(1/2)으로 줄어둔다. 경제성을 따지면 물론 가황시간을 가능한 짧게 하는 것이 좋다. 그러므로 콤파운드의 높은 가황 온도를 이용한 “가능한 빠른 가황”이 목표이다. 그러나 그렇게 뜻대로 조절하는 것이 항상 가능치 만은 않다. 결정적인 요인은 다음과 같다:가황시간의 단축을 위하여 가교제 즉 가황제를 과다투입시 제품의 물적성질 저하됨.-이게 기술

 제품의 가황시 제품의 두께(T)당 평균 120초, 두께가 두꺼워 질수록 가황시간은 길어짐(평균 60초) 단 제품의 면적과는 관계 없음 즉 제품 견적시 제품두께가 제품단가에 민감하게 반영함, 견적에서 가장 중요한 것은 1.원재료의 종류, 2.제품의 두께, 3.가황시간, 4.제품의 형상적 구조(임율), 5.금형의 캐비티(CAVITY)의 순서

가황시간(가류시간) 이 길어질수록 단가 상승, 제품두께가 얇을수록 제품단가 하락.

압력이 높을수록 제품의 크기 변형되고, 온도가 올라갈수록 제품외관 불량이 발생되고, 시간이 길어질수록 제품의 노후화가 빨리 진행된다. 조건을 맞추는것이 기술

l  가황을 할 제품의 종류와 크기: 두께가 두꺼운 제품은 가황을 완전히 이루기위해서 상대적으로 낮은온도에서 오래 가황 시켜.

                                 제품의 종류에 따름, 원형의 제품이 특히 민감함,

l  콤파운드의 유동성과 가황율: 그러나, 콤파운드의 배합(배합시간)이 빨리 될수록, 가황이 조기에 시작될 위험성이 더 커진다.

   사출(플라스틱)은 원재료(레진)을 녹여서 낮은온도의 금형에 흘러들게 압력을 가함, 고무는 솔리드,액상등의 원재료를 높은 온도의 금형에서

   익혀서 금형내부 구조에 흘러들어가게 함.

l  가황의 종류: 금형 가황은 보일러 가황에서의 핫 에어보다 열의 전달이 더 잘 이루어 진다.

l  제조설비(성형기)에서 공급 가능한 최대 가황 온도(200℃ 이상 가능, 열이 높이 올라갈수록 전기료는 올라간다, 금형의 높은온도는 생산성을

   저하시킨다(3D 업종), 왜냐면 고무금형 제품의 탈형은 거의다 수작업 이기 때문. 자동화는 거의 없다.

l  금형으로부터의 탈형: 높은 온도일수록 탈형이 더 어렵다.(불량율이 상승한다, 수작업으로 탈형시 에어를 사용하는데 고무제품이 파손)

종종 각각의 다양한 물성(고무종류에 따라)들의 최적상태는 기타 다른 것들과 전혀 다른 가황시간에 얻어지게 된다.

최대의 인장강도와 신장율은 최대 탄성과 최고의 영구줄음률에 비해 낮은 가황 정도(보통 150℃)에서 얻을 수 있다.

이는 동일 콤파운드를 가지고 다양한 조건에 사용할 다양한 종류의 제품을 만들기 위해서는 매번 다른 가황 조건을 선택해야 한다는 것을 의미한다.

온

도

다음 곡선은 가황 작용에 대한 특성을 보여준다.  

l  플라스틱 유동 단계:  압축(가압)한 금형에서 콤파운드가 익혀지면서 물처럼 흐르기 시작(가소성 상태)

l  초기 가황: 콤파운드가 첫번째 가교 반응을 보임(열에 의한 고무생지내의 에어 및 가스 분출) 제품의 형상을 이루어냄.

l  완전 가황 전: 가교 정도가 증가됨, 그러나 최적의 가황에는 아직 도달 하지 않음.

T10         T90  TM    노화

l  완전 가황: 가교제(e.g.황)의 상당 부분이 고무와 결합됨. 최적의 가황을 얻음. 반응이 감속하고 곡선이 내려가면 정체기

고무의 분자결합이 끊어진다는 것은 노화를 말하고, 노화가 진행되어 나타나는 고무의 성질은

 1. 고무표면에 이물질(하얀 밀가루같은)이 표면에 노출, 이 현상을 백화현상 이라고 한다.

 2. 고무는 고분자 화합물 즉 화합물내에 유기성 물질이 포함되어 있어 시간이 지날수록 이것이 표면에 배출되어 나온다.

    이물질을 휘발성 유기 화합물(DMB,DM) 이라 함.(인체에 유독)-식용이나 의약품등에 적용되면 난리난다. 예방을 위해서는 2차가황(챔버가황)이 필요하다.

 3. 경화(딱딱하게)가 진행된다, 즉 시간이 경과될수록 모든 고무는 딱딱해져서 끊어지거나 떨어지거나 한다. 그래서 A/S가 필요한 제품중 하나. 원복이 않됨

    재활용이 않되기 때문에 무조건 산업폐기물에 포함된다, 산업폐기물 처리는 특수 처리업체에서 처리. 보통 한차에 20만원정도 한다.

가황시간

l  퇴화기: 가교가 최적상태를 초과하면 반전이 생길 수 있음. 즉,분자 고리의 분열을 통해 콤파운드가 다시 분해됨.

T10 = 이 시점에서 10%의 가교가 이뤄짐.(초기가황)제품의 형상이 이루어진다 다만 형상만 되었을뿐이고 이제품을 금형에서 탈형하여 재가공 불가

      1차,2차 가압이 가능하다. 가압은 금형의 개폐를 뜻하고 가압을 많이 할수록 제품의 두께는 커진다.대신에 에어나 가스가 잘 분출된다.

      초기 가황전 금형 위 생지에 물(대부분 퐁퐁을 혼합)을 뿌리는데 이물은 제품의 초기 성형시 가스와 결합하여 배출된다. 냄새가 심함

T90 = 콤파운드가 90%까지 가황됨.(이때는 가압이 불가능하고 제품내 가스나 이물질이 분비되지 않는다.)

이상적인 가황은 가황시간은 짧게, 생산량을 많이 하는것이다.

하지만 현실적으로 불가능하다. 제품의 최적가황을 이루기 위해서는 온도를 낮추어서 생산해야 하는데 그러면 고무업체는 망한다. 그래서 편법이 동원되었다. 기능성 제품은 최적가황과 유사하게 진행하기 위해서 원재료에 가황제 및 첨가제를 과다투입하여 제품의 내구성(성능)을 떨어뜨린 대신 생산량을 늘렸다. 그래서 각각의 고무업체별로 제품의 견적가가 다 다르다. 재료별로 수급하는 단가도 업체별로 다 다르다. 원재료 업체별로 가황시간이 다 다르기 때문에 대부분의 고무업체는 각 지정된 업체의 원재료만 사용한다, 다른업체 것으로 변경하면 생산이 않되기 때문,고무제품의 견적은 견적이고 단가를 잘받으려면 말빨이 서야한다. 문서도 문서지만 말로 해결을 잘해야 한다-결론은 많이 알면 알수록 일하기가 편해지는 것이다.

Tmax = 가교 최대

이상적인 가황곡선은 세가지 특징을 갖는다.

1. 늦은 초기 가황, 콤파운드의 흐름성이 더 커짐.

2. 최적 상태까지의 빠른 완전 가황, 가황시간을 단축시킴.

3. 긴 정체기와 늦은 퇴화기 또는 퇴화현상 없음

제조 공정에서의 문제점

고무는 활성 물질이다. 노화되고 기후에 민감하며, 실질적으로 꽤 “이해하기 힘든 인간적인” 방식으로 작용한다. 수주, 수개월 동안 모든 것이 계획에 따라 진행된 부분에서도 불량은 분명치 않은 이유로 갑자기 이상이 발생할 수 있다. 이러한 문제들은 심지어 금형제품을 가장 잘 만드는

제조업체나 가장 믿을 만한 콤파운드 제조업체에서도 발생할 수 있다.(고무가공은 불확실성한 제조중 하나. 날씨.습도,온도,작업자에 반응한다. 이 때문에 우리나라에는 이론적으로 믿을만한 고무기술자가 없다. 즉 고무쟁이는 무식하다. 거의 우기면 장땡)

전형적인 공정상의 문제점과 해결하는 방법

1. 수축	다양한 요인들이 수축현상에 영향을 끼친다.(보통 1.5~ 2.5% , 금형 제품의 제조시 항상 발생한다.) 뜨거운 제품의 부피는 증가한다, 이제품이 식을수록 제품의 부피는 감소, 금형제작시 미리 수축율을 말해야 한다. l  금형 재질과 콤파운드의 열팽창 계수가 다르기 때문. 이 점은 금형을 만들 때 반드시 고려되어야 할 점이다.    (보통 EP,NBR,CR 등의 일반고무의 수축율은 10/1000, 실리콘은 15/1000 배율을 적용한다.)    물론 그렇게 하고서도 다른 팽창계수를 가진 다른 콤파운드를사용하면 여전히 문제가 발생할 수 있다. l  수축의 정도는 주로 배합에 들어간 생고무의 양에 의해 정해진다. 주어진 콤파운드에서 고무의 물성을 바꾸지    않으면서 수축정도를 고치는 것은 불가능하다. l  가황온도가 높을수록 수축이 더 커진다. 강화되면서 추가적인 수축이 진행된다.
2. 유동성 금형상의 각캐비티 결함	유동성 결함, 예를 들어 주름, 크랙 또는 눈에 보이는 흐름의 움직임 등은 압축력이 너무 작거나, blank가 잘못 설치되거나 중량이 너무 가벼워서 생기는 경우가 많다. 기타 가능한 요인으로는 과도한 탈형제 사용, blank에 먼지, 오물, 부르밍이 있을 때, 또는 잘못된 금형 설계 등이 있다. 종종 앞에서 언급한 요인들을 유동성 결함에서 찾아볼 수 없기도 하다. 문제의 원인을 찾고 해결책을 마련하기 위해서는 테스트가 필요하다.
3. 공기집	공기집은 표면이나 금형의 특히 복잡한 부분에 기포나 구멍처럼 발생할 수 있다. 단단한 콤파운드에서 보다 부드러운 콤파운에서 더 생기기 쉽다. 발생 가능 요인은: l  blank가 이미 상당량의 공기를 함유함.(에어가 빠져나가지 못함) l  콤파운드가 너무 얕게 흘러들어감(잘못된 금형 설계) l  금형의 배출구가 불충분함.                                  l  재료의 낮은 가스 투과율.
4. 다공성	다공성은 매우 작은 구멍들이 모인 것이며 육안으로 찾아보기가 거의 불가능하다. 이 현상의 원인은 가황이 덜 되었거나, 가황 중 압력이 너무 낮았거나, 또는 콤파운드의 구성 성분에 수분이나 공기 또는 가스가 결합되었기 때문.
5. Backrinding	부피가 큰 제품을 가황할 때 backrinding이라고 보통 말하는 약간의 구멍자국과 크랙을 금형의 이음매(파티션) 부분에서 가끔 볼수 있다. Backrinding을 예방하는 방법에는 blank를 가열하거나, 좀더 낮은 가황온도를 주고, 금형의 부피에 꼭맞는 콤파운의 양을 사용하거나, 가황 중 압력을 내리는 것 등이다. 때로는 금형을 바꿔서 backrinding이 실제 적용에 해를 끼치지 않을 지점으로 이음매를 옮기는 것도 가능한 방법이다.즉 금형설계를 잘해야 한다.
6. 탈형 시 찢어짐	모든 가황된 고무는 온도가 올라갈수록 찢어지기 쉬어진다. 가능한 개선방법은: l  금형은 critical point에서 조심스럽게 마무리한다. l  제품이 금속에 들어붙은 것을 방지하기 위하여 정기적으로 금형을 세정한다.(주로 톨루엔을 상용) l  정확한 양의 이형제를 사용한다. 실리콘 이형제를 많이 쓸수록 제품의 결함도 많아진다. l  모든 폴리머의 찢김현상이 온도가 올라가면 많아지므로 가황을 낮은 온도에서 하거나 성형물을 금형에서 떼내기 전 냉각시켜야 한다. 즉 금형에 코아가 있다면 2벌 정도의 여유가 있어야 한다, 하나는 탈형,하나는 금형내에 l  어떠한 성형물도 뜨거울 때 센 힘을 견뎌내지 못한다. 그러므로 탈형 시에는 항상 아주 조심스러워야 한다. l  금형 성형 시 언더컷은 피한다.(언터컷이 필요할때는 언더컷 부분은 방전 가공한다.)
7. 유출	과도한 유출의 원인은 보통 너무 많은 콤파운드를 사용하기 때문이다. 그러나 과도 유출은 때로 금형이 완전히 차지 않았어도 발생할 수 있다. 이러한 경우, 원인은 잘못 마련한 blank이거나 또는 잘못 설계되었거나 뒤틀린 금형 때문이다.너무 약한 압력이나 초기에 가황되어 버린 콤파운드에도 요인이 있을 수 있다.

TROUBLE SHOOTING

원재료

트랜스 중판

트랜스퍼 금형

문 제	원 인	해결책
노즐에서 스코칭 (주로 T/M,내지는 인젝션금형에서 많이 발생)	기계 셋팅	l  사출 실린더를 뒤로 돌린다. l  노즐 끝을 냉각시킨다. l  좀 더 긴 노즐을 사용한다. l  실린더 온도를 낮게 셋팅한다. l  screw 속도를 낮게 셋팅한다.

	혼합	l  스코칭 시간을 연장시킨다.(보강제를 적용).
제품이 금형에 붙음	금형	l  금형을 정기적으로 세정한다. 물세정 사용시 녹쓴다, 즉 방청제 사용 l  표면을 연마한다. l  금형 탈형제를 사용한다.-실리콘 이형제 적용
	기계셋팅	l  온도를 낮게 셋팅한다. l  가열시간을 길게 한다.
	혼합	l  좀 더 높은 온도에서 콤파운드 생산 l  콤파운드의 분산성을 향상시킨다. l  불충분한 원재료 사용 l  내부 금형 이형제를 사용한다.
금형 떼는 부분에서 분출	기계셋팅	l  과량 l  금형의 온도가 너무 높음. 즉 흐름성이 너무 좋다 저경도에서 많이 발생한다. l  떼는 부분의 모서리가 불량(파팅라인에 손상을 입을시)-성형시 패인다 l  금형 locking 압력을 확인한다. 보통 유압게이지 16Kg/f를 적용한다
Backrinding	금형	l  금형 버(끝말림)을 제거한다. l  모서리를 깨끗이 깍는다.
	기계셋팅	l  금형 온도를 낮춘다. l  가열 시간을 줄인다. l  locking 압력을 낮춘다. l  정확한 양의 주입 l  blank를 예열한다. (TM, 압축)
	혼합	l  스코칭 시간을 연장시킨다.
접착 결함	기계 셋팅	l  금형 온도를 낮춘다. l  사출 압력을 높인다. l  파우더를 줄인다. l  이형제를 줄인다. 실리콘 이형제의 경우 제품의 표면에서 미끌림을 이루어 낸다.
	혼합	l  가황시간을 높인다. l  점도를 낮춘다.
공기 구멍	기계 셋팅	l  dwell 압력을 높인다. l  사출 압력을 높인다. l  더 작은 노즐을 사용한다. l  사출 압력을 더 낮춘다. l  사출 시간을 더 길게 한다. l  가열 시간을 더 길게 한다. l  Locking 압력을 더 낮춘다.
	혼합	l  콤파운드 점도를 높여 재 혼합한다. l  휘발성 성분이 있는지 확인한다.
입구에서 Draw-in 입구쪽에서 경화 일어남	기계 셋팅	l  금형 온도가 너무 높음. l  과도한 양 주입: 입구가 막힘. l  사출 시간이 너무 길다. l  금형 온도와 콤파운드의 가소온도와의 차이가 너무 큼. l  사출 단계의 정지시간이 너무 길다.
금형의 오염	금형	l  표면을 연마하고 코팅한다. l  알맞은 탈형제를 사용한다. l  더욱 자주 세정한다.(금형의 보관시 반드시 녹방지용 방청제를 뿌려준다)    방청제는 제품의 생산시 반드시 깨끗하게 없애야 한다.
	기계 셋팅	l  금형 온도를 더 낮춘다. l  가열시간을 더 길게 한다.
	혼합	l  내부 이형제 사용 l  원재료가 불충분한지 콤파운드를 확인
공기 주머니	금형	l  배출 경로를 마련; 진공으로 연결한다.(진공성형기에만 적용한다)
	기계 셋팅	l  locking 압력을 감소시킨다. l  사출 압력을 더 낮춘다.; 사출 시간을 더 길게 한다. l  금형 온도를 더 높이고 가열시간을 연장한다. l  screw 속도를 더 늦춘다. l  사출기의 온도를 낮춘다; 공기를 배출한다.
	혼합	l  점도를 높인다.
덜 가공되어 진동하는 표면(오렌지 스킨)	금형	l  스프루를 길게한다.

	기계 셋팅	l  실린더 온도를 더 낮춘다. l  사출 시간을 줄인다. l  금형 온도를 더 낮춘다; 노즐을 더 길게한다.
	혼합	l  스코칭 시간을 연장시킨다. l  점도를 더 낮춘다.
잘못된 스트립 흡입구	금형	l  스트립 교차부분을 교체한다. l  screw 속도를 변경한다. l  실린더 온도를 높인다.
	혼합	l  파우더 사용이 가능하다.
조물이 뒤틀림	기계 셋팅	l  금형 온도가 너무 높다. l  Screw 속도가 너무 높다. l  실린더 온도가 너무 높다. l  Screw가 너무 많이 작동되었다.
미가열	기계 셋팅	l  금형 온도를 올린다. l  실린더 온도를 올린다. l  사출 압력을 높인다; 더 작은 노즐을 사용한다. l  Screw 속도를 올린다.
	혼합	l  점도를 높인다. l  가황 속도를 높인다.
과도량 분출	금형	l  스프루를 효과적으로 이용한다. l  채널을 길게 한다.
	기계 셋팅	l  사출 압력을 더 낮춘다. l  사출시간을 줄인다. l  사출량을 더 낮춘다. l  저점도 콤파운드의 경우 - 실린더 온도를 더 낮춘다. - 금형 온도를 높인다. - Screw 속도를 더 낮춘다. l  고점도 콤파운드의 경우 - 더 큰 노즐을 사용한다. - Screw 속도를 높인다. - 실린더 온도를 높인다. - Locking 압력을 확인한다.
	혼합	l  점도를 적당하게 조절한다.

 

접착 문제에 대하여
 

접착 불량의 현상과 원인 분석

l  접착제와 고무의 파손(고무+쇠, 고무+플라스틱)

- 접착제 문제

1.      접착제 도포 작업 무시

2.      접착제 선정 잘못

3.      접착제의 혼합 불량(주로 혼합하지 않는다)

4.      접착제가 너무 낮게 도포된 경우

5.      접착제를 중복도포하여 너무 두껍게 도포된 경우

6.      접착제를 고온에서 너무 오래 건조 시킨 경우

7.      고무 콤파운드가 접착제를 밀어낸 경우

- 고무의 문제

1.      고무를 너무 높은 온도에서 장 기간 보관한 경우.(스코오칭 현상이 발생되면 접착제와 고무가 따로 논다.)

2.      고무가 너무 가황되었거나, 아니면 너무 가황이 안된 경우(접착제는 주로 고무의 고분자 배열과 쇠의 표면의 산화작용을 이용)

3.      고무가 오염된 경우

4.      가황준비 기간에서 고무의 흐름이 시간이 너무 짧은 경우

5.      고무에 상용성이 없는 약품이 혼합되어 있어 가황도중 표출되는 경우.탈크,탄산칼슘(밀가루 같은거)게 분산되어 있어 그렇다

l  프라이머와 금속의 파손

- 금속 표면이 보이는 경우

금속의 표면 처리가 불량인 경우(금속의 가공시 주로 가공유, 방청유 등이 금속표면에 상주하여 고무과의 결합을 방해한다.)

- 프라이머가 보이는 경우(프라이머는 고무표면을 부식(녹혀,삭혀??)시켜(주로 경유, 톨루엔등을 사용) 점착제와 표면점착 상태한다.

프라이머의 혼합 불량

건조 시간이 너무 짧은 경우(프라이머는 주로 아크릴계 점착제를 사용한다.)

*점착: 피착제와의 붙이고 떨어뜨리는게 가능하다.영구적인 기능은 없다. 즉 떨어지는게 당연하다는 소리.

*접착: 피착제와 접착시 떨어짐이 없다. 접착시 떨어짐이 발생될려면 피착제가 파손되어야 한다.주로 강력본드가 이종류.

 프라이머는 점착제의 하나이다. 다만 점착강도가 굉장히 좋아서 거의 접착에 가까운 성질을 가진다

l  프라이머와 접착제가 파괴된 경우

매우 드문 불량 현상으로 이러한 경우는 다음의 원인이 있을 수 있다.

프라이머의 건조 시간 불충분

프라이머의 혼합 불량

접착제의 혼합 불량

오일 씰 및 Oil 링용 크라이부르그의 재질

고무의 종류	색상	경도	크라이부르그 코드	보관 기간(납품 후)
FKM	Black	75	VA8AAZ	5개월
	Brown	70	HVA6941/71
	Black	70	VA7ARZ
	Brown	80	HVA4323/82
	Black	80	SVA8498/24
NBR	Black	90	PP9BUZ	2개월
		70	PP7GSZ
		80	SPP7116/63
H-NBR	Black	80	VT8AGZ	5개월
		70	VT7AIZ

고무제품의 재질별 구분

1.원재료의 구분(육안구별)-아주 원시적인 구분방법이다.

  -EPDM: 원재료 CMB,FMB의 표면상태가 약간 윤기가 돈다, 미끄러운 느낌이 있다. 재질별로 약간 물렁거린다. 오래된 고무는 굉장히 딱딱한

         느낌이고, 타이어 냄새가 난다.

  -NBR: 원재료 CMB,FMB의 표면상태가 투박하다, 윤기가 없다, 광택도 없다, 약간 거친면이 있다. 잘보면 표면이 노인의 주름같은 흐름이

        있다. 장기간 보관 되어도 변형이 거의 없다. 재질의 경도는 굉장히 부드럽다, 즉 쉽게 휘어진다.

  -CR : 재질은 거의 EPDM과 유사하다, 대신 굉장히 딱딱한 느낌.굉장히 뻐시다는 느낌.난연성이다

        가황되지 않은 원재료는 불에 잘탄다.

  -IIR : 재질이 굉장히 딱딱하다. 꼭 돌땡이 같아서 어릴적 회초리 같은 낭창낭창 느낌. 맞으면 아프다. 쫌많이 비싸다. 탄성이 굉장하다.

  -Silicone : 백설기 같다. 인절미 같이 굉장히 부드럽다. 경도별로 거의다 비슷하다. 표면에 기름끼가 있는것 같이 미끄럽다. 먹어도

              안죽는다. 대신 먼지를 굉장히 잘흡수하기 때문에 낱장포장상태. 일반고무중 젤로 비싸다, 내열성이 뛰어난 대신 구조적인

             취약점(잘찢어짐)이 있다.

  -NR : 좀 후지게 보인다, 척보면 비싸지 않는 느낌이 팍온다. 잘보면 재질내에 돌가루가 심심치 않게 보이기도 하고 잘하면 쇠줄이나

        플라스틱도 들어있다. 고무중 젤로 싸다. 기능성 제품으로 거의 사용하지 않고 그냥 일반적인 곳에 사용한다. NR을 기능성 제품에

        적용한 사례는 거의 없다. 물성도 않좋아서 단가도 젤로 싸고,노화도 굉장히 잘되어서 그냥 일반적인 곳에 적용한다.

2.제품상태 에서의 구분-주로 태우거나 맛을 본다. 이방법도 굉장히 원시적이다. 쫌 확실한 방법중 하나

  -EP.EPDM - 태우면 하얕게 재가 남는다. 태워서 연기냄새를 맡아보면 약간의 똥냄새가 난다. 찌린내도 난다

             (제품상태에서 말똥냄새가 난다) 맛은 없는 대신 약간 역겨운 맛이 난다

             제품의 표면에 윤기가 흐른다. 옅은 기름막이 형성되었기 때문이다.

  -CR : 태우면서 냄새를 맡아보면 농약냄새가 난다. 맛이 약간 시리(아리)다. 제품상태에서는 냄새가 거의 없다, 백화가 주로 일어난다.

  -IIR : 굉장한 탄성을 가지고 있다. 태우면 NBR과 비슷한 냄새가 나기도 한다. 주로 촉감으로 구분한다. 돌을 만지는 느낌

        고무 특유의 유연성이 거의 없다. 잘 늘어나지도 않는다.

  -SI : 표면에 윤기가 자르르 흐른다. 경도에 관계없이 굉장히 부드럽다, 만지면 콘돔을 만지는것과 같은 느낌이 있다.

        난연성 실리콘은 태울때 농약냄새가 난다. 제품의 손상이 굉장히 쉽게 이루어진다(잘 찢어진다)

  -NBR : 태울때 NR과 같은 타이어 타는 냄새가 심하게 난다. 일반적으로 PT병 태울때 나는 시커먼 연기가 있다.

         냄새도 비슷하다. 굉장히 부드러운 촉감을 가진다. 고무신 만들때 NR과 브랜딩(썩어서)해서 많이 사용한다. 백화가 거의 없고

         물성의 변화치도 거의 없다.잘 늘어나고 잘 수축되는 성질을 가지고 있다. 맛은 없다.

3.분자구조(화학적) 재질 구분분석-주로 상대방을 문서로 죽일때 사용하고, 아는사람만 안다.측정은 할수 있지만 DATA 분석은 말하기 나름으로 말빨이

                                            좀 있어야 써먹을수 있다.

 X-RF(자외선 형광분석) : 주로 TOTAL PVC로 검증한다, 제품의 표면에 X선을 투과해 함유물(화학적 성분)만 검증 가능하다.

                       주로 분자식으로 표현하며 재질의 변동 유,무 만 측정한다. 측정시간이 굉장히 짧다.

 FT-IR(적외선 분광분석) : 모든 화학적인 물질은 특유의 분자 진동수를 가지고 있다는 학설에서 출발한 분석 방법이다

                        상당히 정확한 함유량을 측정할수 있다. 함유량의 그래프화가 가능하고 비교 구분도 가능하다.

                        재질별 첨가제의 함유량은 측정할수 없지만 그 첨가제가 가지고 있는 분자의 함유량은 DATA화 할수 있다.

 TGA.GSC(열중량 분석) : 상당히 정교하게 표현이 가능하다. 재질을 증명할수 있는 시험방법중 하나이고, 원재료의 구성 성분도 측정할있다.

                        단점은 측정할수 있지만 워낙에 많은 화합물질이 있어서 그 화합물질이 어디에 어떻게 쓰이는지 말하기 나름이다.

                        삼성에서 많이 쓰는 시험방법중 하나이고, 만약 삼성에서 이시험 방법으로 측정했다고 하면 죽었다고 봐야 한다.

                        열 중량 분석은 재질을 태워서 시간별로 남은 화합물,연기,유리전이온도,잔량,무기물 함유량의 차이로 분석한다.

 CURRING(석유화합물 침전시험) : 석유화합물(휘발유,벤젠,톨루엔)등에 침전(담가서 녹인다)하여 남은 잔량을 수거 검사하는 방식

 GC-MS(지씨메스분석) :주로 난연제 재질 구분하는데 사용한다. 역시 태워서 시험하는 방식이다. 대표적으로 테트라,펜타,옥타,헥사,펩타,

                      노나,데카 화합물을 측정하는 사용한다.

 UV-VIS : 주로 금속물의 도금상태를 측정,검사하기 위해서 사용하는 침전법 이다.

[고무사랑(차만영)]

감사드립니다.화일을 올리면 어떨지요

[heriken(고정석)]

이 파일이 정음글로벌 이라서요..쓰기편해서 그냥 ...ㅠㅠ

[말에는진실]

좋은 자료 감사합니다. ^^

[늘꿈이]

좋은 잘 ㅛ감사합니다.

[늘꿈이]

오타가 났네요. 아무튼 자료가 너무 좋네요.

[로즈베리]

저도 고무 생산으로 공부도하면서 4년차 들어가는데 와~~~현타오네여
글 읽다말고 댓글쓰긴 처음입니다

[뚱띠]

좋은자료 감사합니다