기량을 점검하고 부족함을 채워갑니다.
1일차
가스절단기를 사용한 부재가공은 열에 의한 변형이 생김니다.
부재가공 치수가 도면과 일치하도록 가공 정밀도를 높이기위해서는 실수를
줄여주어야 합니다.
용접부재의 단부에 방향과 끝단부를 정확하게 가공할 필요가 있습니다.
맞대기용접, 선급시험 도전을 위한 연습
목절단 비드제거
2 일차
라운드 용접
목절단
곡선절단
비드제거, 목절단등 절단기 사용능력 향상을 위해 최선을 다하고 있습니다.
3 일차
기본은 절단작업입니다.
절단을 깨끗하게 하였지만 마킹선도 없으며 부재가 더크고 기울게 가공되고 있음이
분명합니다. 이렇게 가공된 부재는 수직과 수평으로 조립되는 조립기준선과 불일치하여
크게 조립되어 오작이 발생됨으로 절단능력의 향상이 우선적으로 이루어져야 합니다.
마킹선을 이탈하여 절단
부재가공은 마킹선을 따라 정확하게 수직으로 절단해야 합니다.
참고선인 절단선을 얇고 가늘게 그려야 하는 이유와 부재가공 정밀도를
높이기 위한 절단방법을 지도하고 기본훈련을 수행합니다.
↑1,↑2, ↑3,↑4,↑5, ↑6
1.은 고압산소의 유량 조절을 실패하여서 아래까지 불리지 않아서 만들어졌습니다.
2.은 고압산소의 유량이 1번보다는 높지만 절단면하단부에 산화물이 가득 붙어
있습니다.
3.은 시작부에서 고압의 유량이 부족하고 엔드부는 정상적으로 절단가공이
이루어졌습니다.
4,5,6은 정상적으로 절단가공이 이루어졌습니다.
마킹선을 따라 직선절단이 가능하다면 부재가공을 할 수 있습니다.
강판에 낭비가 없도록 효과적으로 부재위치를 배치하고 마킹합니다.
큰부재(길이방향, 종부재)부터 300*250 1개, 300*100 1개를 각각 마킹하여
절단하기보다는 강판의 크기가 1000*400이므로
400*300의 크기로 외형선을 긋고 절단합니다.
354*300에 외형선 1개, 252*300에 외형선을 긋고
K1, L1 부재의 외형선을 절단 합니다.
큰부재(횡방향, 횡부재)부터 270*250 1개, 270*60 1개를 각각 마킹하여 절단하기보다는
강판의 크기가 1000*400이므로 400*250의 크기로 외형선을 긋고 절단합니다.
334*250에 외형선 1개, 270*250에 외형선을 긋고 FR1, S2 부재의 외형선을 절단 합니다.
소부재의 크기는 170*120 1개와 170*100 1개 이므로 170 간격으로 수직선을 긋고
224, 102에 외형선을 긋고 브라켓과 B1부재의 외형선을 절단합니다.
비숙련공이 완벽하게 마킹하여 작업하는 것이 비 효율적이라는 것을 금방 알아 갑니다.
결국 강판에 마킹하는 작업방법에도 경험부족으로 인한 비효율이 존재하기에
종합응용실습을 통하여 선체조립사의 업무의 특성과 자신의 부족한 부분을
알 수 있게 됩니다.
외형선을 마킹, 가공된 부재에 방향(미,수,내,외,상,하)을 표시하고 조립기준선을
마킹하고 조립 방법을 선택합니다.
부재의 수평,수직도를 확인하면서 조립기준선에 맞추어 조립합니다.
도면의 요구에 따라 가용접(Tack Weld)을 실시합니다.
취부검사가 종료되면
S2,B1 부재를 용접한 후 용접검사를 진행한 후 목절단과 비드제거를 실시합니다.
수직비드를 먼저 목절단 합니다.
비드제거면을 한번 더 깨끗하게 목절단 합니다.
수평비드를 목절단 합니다.
코너부 용접비드를 먼저 제거합니다.
위에서 아래로 비드를 제거 할 때 바닥부를 깨끗하게 작업 할 수 있게 합니다.
하부에 쌓인 산화철을 깨끗하게 제거해 주고 절반의 수직비드를 제거 합니다.
수직면 비드제거 후 바닥의 산화철을 제거 합니다.
수평 바닥면 비드제거를 진행 합니다.
양단 끝단부 밑면 확인 후 비드제거를 진행합니다.
안전하게 바닥을 지지하고 구조물을 눕혀 고정합니다.
구조물이 왼성되어 가고 있습니다.
4 일차
용접구조물 취부 용접 및 비드제거