EPS(스티로폴)규격 및 물성,

[판넬지기]

EPS)스티로폴규격 및 물성

KEPS발포 폴리스티렌 보온재 M 101 : 2003Foamed polystyrene

for thermal insulation

1. 적용 범위 이 규격은 사용 온도 70℃ 이하의 보온․보냉에 사용하는 폴리스티렌을 발포시켜 만든 발포 폴리스티렌 보온판 (이하 보온판이라 한다.)에 대하여 규정한다.

비 고 이 규격 중 { } 안의 단위 및 수치는 종래 단위에 따른 것으로 참고로 병기한 것이

다.

2. 인용 규격 다음에 나타내는 규격은 이 규격에 인용됨으로써 이 규격의 규정 일부를 구성한다. 이러한 인용 규격은 그 최신판을 적용한다.

KS A 1013 방습 포장 재료의 투습도 시험 방법

KS A 2110 포장용 실리카겔 건조제

KS A 3251-1 데이터의 통계적인 해석 방법 - 제1부 : 데이터의 통계적 기술

KS D 3507 배관용 탄소 강관

KS L 9016 보온재의 열 전도율 측정 방법

KS M ISO 844 발포 플라스틱-경질 재료의 압축 시험

3. 종 류 종류는 제조 방법 및 품질에 따라 다음과 같이 구분한다.

a) 비드법 발포 폴리스티렌 보온재 비드법 발포 폴리스티렌 보온재는 밀도와 그것에 따 른 열 전도율의 대․소 및 굽힘, 압축 강도, 흡수량 등의 특성에 따라 다음 표 1과 같이 구분한다.

표 1 발포 폴리스티렌 보온재의 종류

제 조 방 법	보 온 판
비 드 법	특 호
	1 호
	2 호
	3 호
	4 호

4. 제조 방법

a) 비드법 발포 폴리스티렌 보온재 비드법의 일반적인 제조 방법은 구슬 모양 원료를 미 리 가열하여 1차 발포시키고 이것을 적당한 시간 숙성시킨 후 판 모양의 금형에 채우고 다시 가열하여 2차 발포에 의해 융착․성형하여 제품을 만드는 방법이다.

5. 품 질

5.1 겉 모 양 겉모양은 6.에 규정하는 시험을 하여 다음 규정에 적합하여야 한다.

a) 비 드 법 제품은 표면의 입자 사이가 견고하게 융착되고 평평한 면을 형성하며 또 제

품을 쪼개어 갈라진 면을 보았을 때 되도록 입자가 2개로 갈라지고 작은 입자의 접착면 이 직접 눈에 보이지 않는 것으로 한다.

5.2 특 성 특성은 6.에 규정하는 시험을 하여 표 2의 규정에 적합하여야 한다.

표 2 보온판의 특성

종 류		밀 도 Kg/㎥	열 전도율 (평균온도 20± 5℃)W/m․k {kcal/m․h․℃}	굴곡 강도 N/㎠ {kgf/㎠}	압축 강도 N/㎠ {kgf/㎠}	흡 수 량 g/100㎠	연 소 성	(참 고) 투습 계수 (두께 25㎜당 ng/㎡․s․pa {g/㎡․h․mmhg}
보온판	특호	33이상	0.032{0.028} 이하	38{3.8} 이상	17{1.7} 이상	1.0이하	3초 이내에 불꽃이 꺼져서 찌끼가 없고 연소 한계선을 초과하여 연소하지 않을 것	146{0.07} 이하
	1호	30이상	0.034{0.029} 이하	35{3.5} 이상	16{1.6} 이상			146{0.07} 이하
	2호	25이상	0.036{0.031} 이하	30{3.0} 이상	12{1.2} 이상			208{0.10} 이하
	3호	20이상	0.039{0.033} 이하	22{2.2} 이상	8{0.8} 이상			250{0.12} 이하
	4호	15이상	0.042{0.036} 이하	15{1.5} 이상	5{0.5} 이상	1.5이하		292{0.14} 이하

5.3 치 수 치수는 6.에 규정하는 시험을 하여 표 3의 규정에 적합하여야 한다.

a) 비 드 법 보온판의 치수는 표 3과 같다.

표 3 보온판의 치수

단위 : mm

두 께	두께 허용차	길이×나비	길이 및 나비 허용차
20 25 30 40 50 60 75 80 90 100 120	±2	900 × 600 1 200 × 600 1 800 × 900 2 400 × 900 2 400 ×1 200 3 600 × 900 3 600 ×1 000 3 600 ×1 200	1 000 미만 ±3 1 000 미만 ±4 2 000 이상 ±5
	±3

비 고 1. 주문품의 두께, 길이 및 나비는 인수․인도 당사자 사이의 협의에 따라 정하여도 좋다. 이 경우의 허용차는 표 3에 따른다.

2. 판의 각 면의 상호는 직각으로 구성되어 있는 것으로 한다.

6. 시 험

6.1 시험편의 상태 조절 및 시험 장소 시험편의 상태 조절 및 시험 장소는 다음과 같다.

a) 시험 장소는 온도 23±5℃, 상대 습도 (50±20)%로 유지한다.

b) 시험편은 원칙적으로 시험 전에 a)의 온도 및 상대 습도로 16시간 이상 유지한다.

6.2 시료 및 시험편 시료는 원칙적으로 제조 후 24시간 이상 경과한 제품에서 취하고 시험편은 시료에서 잘라 내며 그것이 불가능한 경우는 제품과 동일 조건으로 제조한 시료에서 잘라 낸다

6.3 수치의 맺음법 수치의 맺음법은 KS A 3251-1에 따른다.

6.4 겉 모 양 표면 및 쪼갠 면의 상태를 육안으로 조사한다.

6.5 치 수 치수는 다음과 같이 측정한다.

a) 두께, 길이, 나비는 각각 3곳을 측정하여 그 평균값을 취한다.

b) 두께, 나비는 0.5mm의 정밀도로, 길이는 1mm의 정밀도로 측정한다.

6.6 밀 도 밀도는 다음과 같이 측정한다.

a) 보온판은 시료의 두께 그대로 하고 시료에서 약 200×200mm의 시험편을 중앙부에서 1개,

임의의 곳에서 2개 잘라 내어 70±5℃에서 건조하여 항량이 된 후 무게(W)와 부피 (V)

W

V

를 구하여 밀도를 다음 식으로 계산하고 3개의 평균값으로 나타낸다.

또한 부피를 구할 경우 두께, 길이 및 나비는 각각 3곳을 측정하여 그 평균값을 취한다. 치수는 0.5mm 무게는 0.1g의 정밀도로 측정한다.

6.7 열 전도율 열전도율의 측정은 KS L 9016에 규정하는 방법에 따른다.

6.8 굴곡 강도 굴곡 강도는 다음과 같이 측정한다.

a) 보온판은 그림 1과 같은 보온판의 굴곡 시험 장치를 사용하며 가압 쐐기 및 지지대 앞 끝 부분의 반지름(R)이 10±0.2mm이며, 시험편의 나비보다도 충분히 크고 서로 평행한 구조로 한다. 지점 간 거리는 200±1mm로 한다.

시험편은 시료에서 두께 20～50mm(다만 성형 스킨이 있는 시험편은 시료 두께 그대 로 한다. 길이 약 300mm 및 나비 약 75mm 의 크기로 3개를 잘라 낸다. 두께 및 나비 는 각각 3곳을 측정하여 그 평균값을 취한다.

측정은 시험편을 지지대 위에 놓고 시험편 표면의 지점 간 거리 중앙부에 하중 속도 20mm/min로 하중을 가하여 최대 하중(W)을 측정한다. 하중은 1N {0.1kgf}의 정밀도 로 측정한다.

3Wl

굴곡 강도는 다음 식에 따라 구하여 3개의 평균값으로 나타낸다.

2bh2

굴곡 강도( N/cm2 {kgf/cm2})=

여기에서 W : 최대하중 N{kgf}

l : 지점 간 거리(cm)

b : 시험편 나비(cm)

h : 시험편 두께(cm)

6.9 압축 강도 압축 강도는 다음과 같이 측정한다.

a) 표준 시험편은 직육면체로 하고 시료로부터 밑면의 한 변의 길이가 100±1mm 또는 50±1mm 로 하여 두께 50mm인 것을 3개 잘라 낸다. 표준 시험편 이외의 시험편의 모 양 및 치수는 그 밑면의 면적이 25～230cm2인 정사각형 또는 원형으로 하고 두께는 밑 면의 한 변의 길이 이하로 한다. 이 때 성형 스

킨이 있는 시험편 및 시험편의 두께가 얇을 때는 시료 두께 그대로 한다. 시험편 윗면과 아랫면의 평행도는 두께의 1% 이내 가 되도록 한다.

b) 시험 방법 및 계산은 KS M ISO 844 에 규정하는 방법에 따른다. 하중은 항복 변형에 서의 하중으로 하고 규정 변형 0.1까지 항복점이 없는 경우에는 규정 변형 0.1 에서의 하중으로 한다. 다만 시험 속도는 시험편 두께의 10%mm/min로 한다.

6.10 흡 수 량 흡수량은 다음과 같이 측정한다.

a) 보온판은 시료에서 두께 약 25mm, 길이 약 100mm, 나비 약 100mm인 시험편을 3 개 잘라 낸다. 성형 스킨이 있는 시험편 및 두께가 25mm가 되지 않는 것은 시료 두께로 한다.

b) 시험편을 23±3℃의 맑은 물에 들어 있는 용기의 수면 아래 50mm에 담근다. 이어서 10 초 후에 시험편을 꺼내어 수직으로부터 30° 기울인 체눈 간격이 약 3mm인 철망에 얹 어 30초간 방치한 후 무게를 0.01g의 정밀도로 측정하고 이것을 기준 무게로 한다. 다 음에 다시 맑은 물에 담가 24시간 흡수시킨 후 기준 무게를 측정할 때와 같은 방법으로 무게를 측정한다.

B-C

성형 스킨이 있는 시료에 물이 묻는 영향을 적게 하기 위하여 24시간 흡수시키는 조 작 전후에서 표면 수분을 거즈 등으로 닦아 내고, 에틸알코올 속에 10초간 담그고 다시 표면을 거즈 등으로 닦아 내어 60분간 방치한 후 무게를 측정한 값을 기준 무게 및 최 종 흡수후 의 무게로 하여도 좋다. 흡수량은 다음 식으로 구한다.

x 100

표면적

흡수량 (g/100cm2) =

여기에서 B : 최종 흡수 후의 무게(g)

C : 기준 무게(g)

6.11 연 소 성 연소성은 다음과 같이 측정한다.

a) 시료에서 두께 약 10mm, 길이 약 200mm, 나비 약 25mm의 시험편을 5개 잘라 낸다.

다음에 이 시험편에 그림 2와 같은 착화 한계 지시선 및 연소 한계 지시선을 표시한다.

b) 화원용 양초는 굵기 약 20mm, 정상 연소시 심지의 길이 약 10mm일 때 불꽃의 길이

50mm 이상, 굵기 약 7mm 이상이 되는 것을 사용한다.

c) 시험편 및 화원용 양초가 그림 2와 같은 관계가 되도록 한다. 양초는 쉽게 수평방향 으로 이동할 수 있도록 하여 심지를 수직으로 세우고 정해진 불꽃임을 확인한다.

흔들리지 않는 불꽃을 시험편의 a끝(그림 2 참조)에 대고 약 5초 동안 양초를 같은속

도로 착화 한계 지시선까지 밀어 보낸다.

착화 한계 지시선에 도달했으면 불꽃을 재빨리 후퇴시키고 그 순간부터 불꽃이 꺼질

때 까지의 시간(초)을 측정하고 남은 심지의 유무 및 연소의 정지 위치를 확인한다. 5개의 불꽃이 꺼진 시간의 평균값을 구한다.

7. 검 사 검사는 품질에 대하여 6.에 규정하는 시험을 하여 5.의 규정에 적합하여야 한다. 다만 검사는 합리적인 샘플링 방식에 따라 하여도 좋다.

8. 표 시 제품 또는 포장에는 다음 사항을 표시하여야 한다.

a) 종 류(보 기 비드법 보온판, 4호)

b) 치 수

c) 밀 도

d) 제조 연월일 또는 그 약호

e) 제조자명 또는 그 약호

f) 인증기관명

부속서(참고) 투습 계수 시험

1. 시 험 편 시험편은 지름 65mm 이상, 두께 25±0.1mm의 원통 모양으로 3개를 시험에 사용한다. 다만 그밖의 적당한 시험 장치가 있을 때는 이 치수․모양에 따르지 않아도 좋지만 수증기의 통과 면적은 32cm2 이상, 두께는 20mm 이상, 100mm 이하로 한다. 시험편의 치수는 0.1mm의 정밀도로 측정하고 수증기의 통과 면적은 0.05cm2까지 산출한다.

2. 시험 방법 시험편에 힘을 주면서 밀어 넣을 수 있는 정도의 비커 등을 준비하고 참고 그림 1과 같이 그 밑바닥에 건조한 독립 기포 플라스틱 발포체를 놓고 그 위에 KS A 1013에 규정하는 무수염화칼슘 또는 KS A 2110 에 규정하는 실리카겔 건조제 A형 1종을 200℃로 가열하고 활성화시킨 것을 넣는다. 다음에 시험편을 밀어 넣고 주위를 KS A 1013 에 규정하는 밀봉제로 밀봉하든가 또는 참고 그림 2와 같은 특수 용기를 사용하여 시험편 주위를 밀봉한다.

밀봉한 비커 등 또는 특수 용기를 온도 23±2℃, 상대 습도 (50±2)%의 실내 또는 항온 항습조 내에 놓고 적당한 시간 간격으로 무게의 증가를 측정한다.

시험은 시간과 무게 증가의 관계가 직선 관계로 될 때까지 계속한다.

비 고 시험 방법의 자세한 것은 KS A 1013 의 6.(조작)의 a) ～j)를 참고하는 것이 좋다.

3. 계 산 시간과 무게 증가의 관계가 직선 관계로 된 측정값을 사용하고 투습 계수는 다음 식에 따라 구한다.

여기에서 wv P : 두께 25mm당 투습 계수(ng/m2․s․Pa) {g/m2․h․mmHg}

W1, W2 : 시간 T1, T2에서의 무게 (ng) {g}

T1, T2 : 무게 W1, W2에 대응하는 시간(s) {h}

A

: 시험편의 수증기 통과 면적(m2)

p1 : 비커 등 내부의 수증기압(0.0Pa) {0mmHg})

p2 : 실내 또는 항온 항습조의 수증기압(=1404.4Pa) {10.534mmHg}

h : 시험편의 실측 두께(mm)

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