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제1장 DABF보수
DABF 설비는 크게 공압설비, 플로트 이송설비, 펌프∙밸브류 및 압력∙레벨센서류로, 동력 및 감시제어설비로 구성되어 있어 기계∙전기∙통신분야의 요소관리 외에 부식방지 및 지하 설비보호 등의 환경적 요소 또한 상당한 주의를 요구한다.
1.1 유지관리 점검사항
1) 일반적인 유지관리 점검사항
표 1.1 DABF 공정의 운전과 관련된 일반적인 유지관리 점검사항
구 분 | 점 검 사 항 | 비 고 |
PUMP & MOTOR | - 이상소음 유무 확인 - Bearing 및 주유상태 확인 - Coupling 상태 확인 - Mechanical Seal 상태 확인 - Motor 전기결선 상태 확인 - 예비용 Pump의 기동 확인 - 동파방지를 위해 동절기에는 미사용시 pump의 내부를 완전히 DRAIN 시킴 | |
순환펌프Off 포화기 | - Tank부위 누수 이상유무 확인 - Air 배관상태 이상유무 확인 - 기기류 취부 및 동작상태 확인 - 포화기 압력제어밸브 상태 확인 | |
교반기 | - 회전부 이상소음 발생 확인 - 구동부 Bolt/Nut 조임상태 확인 - 구동부 Bearing 소음 및 주유상태 확인 - Motor 이상유무 확인 - Impeller 이상유무 확인 | |
플로트 스크래이퍼 | - 플로트 발생 및 스크래이퍼 운전상태 확인 | |
Nozzle | - 접촉조 상부에서 큰 기포의 상승을 주기적으로 확인 - 순환수 및 Milky-water 발생을 육안으로 확인 | |
각종 계기 | - 전기부품 결선상태 이상유무 확인 - 계기의 작동상태 및 이상유무 확인 | |
기타 점검사항 | - 지하 공동구 배수 Pit 유량상태 감시(Chamber drain 펌프 정상작동 확인) - 동계시 공압라인, 특히 계장용 공압라인에 대한 결빙점검 - 포화기 압력제어밸브 및 순환수 주입장치 및 주입밸브 점검 |
2) 공기압축기 및 공압설비 요소의 점검주기
DABF 설비의 초기 운영과정에서 가장 빈번하게 고장이 발생하는 부분이 공기압축기 및 공압설비 부분으로 상시 공기압축기의 가동이 필요하므로 적기에 오일보충 및 소모품 교체를 시행해야 하며 신속한 자체 처리를 위해 충분한 양의 예비품 확보가 필수적이다. 특히 오일 씰 등의 손상이 많으며, 동계에 계장용 공압라인의 필터 내부가 동결되어 순환수 제어밸브의 개방 실패에 따른 가동정지 상황도 발생 가능성이 있다고 보고되고 있다.
표 1.2 공기압축기 및 공압설비 요소의 점검주기
유지 보수 항목 | 점검 주시 | |||||
8hr | 125hr | 150hr | 1,000hr | 4,000hr | 매년 | |
Air filter 점검/교환 Oil 분리기 교환 Oil 탱크 level 점검 부하/무부하 점검 Fault 점검 light Cooler 오염도 점검 Oil filter & Strainer 교환 윤활유 교환 릴리프밸브 점검 Inlet 밸브 seals 교환 | ★ ★ ★ | ★ | | ★ | ★ | ★ ★ ★ ★ |
- 공기압축기 및 공압설비에 대한 상세한 고장원인 및 조치사항은 Test bed 운전 및 유지관리매뉴얼 제11권(Vol 7 기계, 전기설비 Sec 6 공기 주입 설비, Sec 7 밸브) 참조바람
3) DABF지의 주기적인 청소
각 설비들이 고장 없이 운전되기 위해서는 운전개시 이전에 DABF내의 모든 구조물을 비롯하여 제반 배관이 깨끗하게 세척되어야 한다. 단, 원수는 순환수 주입노즐을 오염 시키거나 폐색을 유발할 수 있는 이물질을 포함할 수 있기 때문에 세척용수로써 절대 원수를 사용해서는 안 된다. 모든 수조 및 DABF 배관 내에는 충수하기 전에 절대 돌이나 이물질이 있어서는 안 된다. 이러한 것들은 순환펌프 등을 손상시킬 수 있으므로 철저히 제거해야 한다.
1.2 점검, 고장 및 조치사항
1) 운전시 점검사항 및 조치사항
증 상 | 원 인 | 확 인 | 조치사항 |
Floc 형성 안됨 | 약품주입이 안됨 | - 약품주입펌프 동작 확인 - 약품펌프 Valve 개폐확인 - 약품주입량 확인 - 약품탱크 내 약품량 확인 | - 약품주입펌프 작동 - 약품펌프 Valve open - 적정주입량으로 조절 후 주입 - 약품 보충 |
교반강도가 잘못됨 | - 1단 교반기 회전수 확인 - 2단 교반기 회전수 확인 | - 회전수 조정 - 회전수 조정 | |
포화수 미발생 | Air 주입이 안 됨 | - Compressor 작동확인 - Air 배관 누출 확인 - Air 배관 파손 확인 - 레귤레이터 상태 확인 | - Compressor 작동 - Air 배관 보수 - Air 배관 수리 및 교체 - 레귤레이터 수리 및 교체 |
순환수 미 공급 | - 순환펌프 작동확인 - 순환펌프 valve 개폐 확인 | - 전원공급, 수리 및 교체 - 순환펌프 valve open | |
노즐 막힘 | - 노즐 분해 확인 | - 노즐 청소 및 교체 | |
Saturator 운전 조건 이상 | - 수위계 확인 - 포화기 압력 확인 - 압력제어밸브 압력 확인 - 자동운전 확인 | - Tank내 설정수위 확인 - 압력제어밸브보다 압력이 높은지 확인 - 포화기보다 압력이 낮은지 확인 - 자동운전이 되고 있는지 확인 | |
역세척 횟수증가 및 처리 수량감소 | 역세척이 원활하지 않음 | - 역세척 설정시간 확인 - Bio ball 점성물질부착 확인 | - 역세척 설정시간을 늘림 - 락스를 주입하여 강제 세척 실시 |
처리수량감소 및 수질 악화 | 공압 밸브 및 실린더 작동 오류 | - Air compressor 압력 확인 - 튜브 내 얼음(물) 확인 | - 압력을 3kg/cm2에 맞춤 - 튜브내 얼음(물) 제거 |
2) DABF설비 고장원인 및 조치사항
증 상 | 원 인 | 조치사항 | |
스크래이퍼 구동불량 | 스키머 | 1. 부품 마모 2. 체결 볼트 풀림 3. 흡입구 막힘 4. 자바라 이상 | 1. 스크래이퍼를 분해해서 필요한 부분을 교환 2. 볼트 풀림 여부 확인 및 볼트 조임 3. 배관의 유입물질 제거 및 배관, 스키머 청소 4.1 찢김 발생시 교체 4.2 연결부분 풀림시 케이블 타이 교체 |
리프트 | 1. 설치 불량 2. Winch 고장 3. 로프 끊어질 | 1. 설치상태의 점검 및 수정 2. Winch 상태 확인 후 교체. 3. 로프 교체 | |
수문 | 개폐 불능 | 1. Guide roller 변형, 마모, 파손 2. 이물질이 틈새에 끼어 있음 3. 스핀들, Driving nut 의 마모 및 파손 | 1. 신품으로 교환 2. 이물질 제거 3. 밸브 축, Driving nut 교환 |
누수 | 1. 가로방향 seal 손상 2. 게이트 손상 또는 석회화 현상 3. 중간베어링의 편심에 의한 설치 불량 | 1. 제조업체의 지시에 따라 seal 교체 2. 게이트 청소 3. 중심 조정 | |
교반기 | 소음 | 1. 규칙적인 음: 치접촉 불량, 베어링의 손상 2. 높은금속 음: 베어링의 유격과소, 윤활유의 부족, 과부하 운전 3. 불규칙적인 음: 이물질 침입, 베어링의 손상 | 1. 치접촉 수정, 베어링 교환 2. 베어링 교환, 보충 주유, 베어링의 교환 3. 이물질 제거, 윤활유 교체, 베어링의 교환 |
진동 | 1. 기어의 마모 2. 이물의 침입 3. 베어링의 마모 손상 4. 체결볼트의 이완 5. Unit부의 상하 coupling조립시 6. Center가 맞지 않았을 때 7. Bolt 및 Nut의 조임상태 불량 8. 감속기의 상태불량 9. Mounting flange의 설치불량 10. 배관 및 Bed 설치의 미비 | 1. 기어의 교환 2. 이물 제거, 윤활유 교체 3. 베어링 교환 4. 볼트를 조인다. 5. 재조립 6. 재조립 7. 튼튼하게 조인다. 8. 재설치 9. 재설치 10. 설치보완 | |
PUMP & MOTOR 및 기타 구동장치 | 1. 회전부 베어링 파손 확인 2. Coupling 마모 및 파손 확인 3. Pump, Motor 수평상태 확인 4. 구동부 Bolt/Nut 풀림 확인 | 1. 교체 2. 수리 및 교체 3. 재 설치로 수평유지 4. 조임 | |
A. 포화기로의 흐름단절 또는 불규칙성 | 1. 펌프회전의 부적절 2. 펌프의 공기 잠금 3. 순환수 라인의 밸브 잠긴 상태 4. 유량계 오작동 | 1. 적절한 회전을 위한 모터의 재배선 2. 펌프로부터 공기 배출 후 초기화 3. 밸브 Open 4. 유량계 매뉴얼 참조 | |
포화기내의 수위의 불안정 또는 불규칙 | 1. 수위조절장치의 오작동 2. 압축공기 공급측 레귤레이터 고장 3. 순환수 주입밸브 압입 4. 과다한 포화기 압력설정 및 순환율 초과에 따른 순환펌프 용량 부족 | 1. 포화기 수위계(LIT) 적정동작 여부 확인 2. 레귤레이터 수리 및 교체 3. 만약 포화기의 수위가 연속적으로 낮다면 밸브가 너무 오랫동안 열려져 있는 것임 4. 포화기 압력을 매우 높게 설정한 상태에서 순환수 주입밸브를 모두 개방한 경우 순환수가 과다 배출되어 수환펌프의 용량을 초과함에 따라 포화기 내부의 수위가 급격히 저하됨. 순환수 주입밸브의 개방을 축소하여 순환수 유량계를 통해 순환율 범위 이내에서 운영 | |
포화기의 운전압력 증가하고, 순환수 주입밸브 개폐 조절에도 변화 없음 | 1. 노즐의 막힘 | 1. 조를 드레인시켜, 노즐을 제거하고 초기 시운전 때와 유사한 상태로 파이프를 세척 | |
포화기내의 수위가 저하하고, DABF 접촉조에서 기포가 끓는 현상 | 1. 순환펌프의 미 작동 2. A 징후 3. Plant air compressor | 1. 펌프의 전원확인, 만약 전원이 들어왔다면 모터에 문제 발생 2. A 징후 참조 3. 운전자가 압축공기압 조절 밸브를 과다한 고압으로 설정. 필요한 압축공기압 재설정 | |
순환펌프의 케이싱내에서 둔탁한 소음 발생 | 1. 공동화 현상 | 1. 순환펌프에서 공동화 현상이 발생. 펌프를 끄고 프라이밍 플러그를 열어서 공기를 배출. 동일현상이 계속 발생시, 흡입측 배관에 누수가 발생하여 공기가 시스템 안으로 유입되는지 확인 | |
Bio-ball media 처리효율 저하 | 1. 내구수명이 다함 2. 점성물질부착 | 1. 교체 2. 락스를 주입하여 강제 세척 |
- 기타 설비에 대한 상세한 고장원인 및 조치사항은 제4장 단위 기기 참조
제 2장 UF보수
2.1 개요
- UF 시스템 운전 여부에 상관없이 장치, 배관, UF막 등의 모든 구성품에 대해 정기적으로 검사를 수행해야 한다.
- 각 구성품들에 대해 점검표를 작성하여 정기검사를 수행해야 한다.
- 누수 등의 문제가 발생하였을 경우 즉각 조치를 취해야 한다.
- 정기적으로 밸브 Position indicator 및 각종 계측기의 상태를 점검하여 오차가 발생하지 않도록 조치한다.
- 조사 및 보수 결과를 로그 파일로 작성하여 보관한다.
- 조사 및 보수는 UF 시스템에 경험이 많은 숙련자가 실시한다.
- 검사를 수행할 경우 배관 내에 공정수, 압축공기, 화학약품 등을 배출 시킨 후 검사를 실시한다.
2.2 UF막 모듈
- UF 막 모듈의 유지, 보수는 제1장을 참조한다.
- UF막 모듈의 저장은 분리막 제조사에서 제공하는 저장 조건에 따른다.
- UF막 모듈 저장소는 습기가 적고 환기가 잘 되며 화기가 없고 직사광선을 피할 수 있는 곳이어야 한다.
- UF막 모듈 저장소는 0 ~ 40 °C 범위의 온도를 유지해야 한다.
- UF막 모듈을 설치 및 교체할 경우 UF막 모듈 고유의 Serial No.를 기록해 둔다.
- UF 시스템이 운전 중이지 않을 경우에는 분리막의 건조를 방지하기 위해 반드시 UF Unit (UF 막 포함) 내부에 공정수(원수 또는 UF막 여과수) 또는 화학약품이 첨가된 물을 채워 넣어야 한다.
- UF 설비를 1일 이상 운전하지 않을 경우에는 1일 1회의 역세척을 수행한다.
- UF 설비를 1주일 이상 운전하지 않을 경우에는 1주일에 1회 이상 약품역세척을 수행한다.
2.3 전기 및 계장 설비
- 전기 계장 설비는 주기적으로 점검 및 보수해야 한다.
- 주기적인 점검 및 보수 결과를 로그 파일로 작성하여 보관한다.
- 다음 사항에 대해서는 매년 점검해야 한다.
> Transmitter의 sealing 상태
> Transmitter의 과열 현상
> 계측기의 전선 연결 상태
> 계측기의 기계적 연결 상태
> 계측기의 접지 상태
> 계측기의 청결 상태(먼지, 오염물질 등)
> 모든 전기 계장 설비의 부식 상태
> 기타 전기 계장 설비 매뉴얼에 기재된 점검 목록
- 계장 설비의 Calibration은 제4장 Vendor Manual에 따라 실시한다.
- 분석 장비(pH 등)는 매주 1회 Calibration 한다.
- 기타 유지 보수에 대한 사항은 제4장 Vendor Manual 참조.
2.4 시설 감시 2.4.1 제어/감시항목
○ 일상점검
기기명칭 | 점검주기 | 점검, 상태항목 | 상태, 고장원인 및 설명 | 대책 및 조치 |
○ 정기점검 및 보수
점검항목 | 표준빈도 | 점검내용 |
막모듈 및 유닛 | 막차압 1.0 bar (@25 ℃)이상 | ㆍ약품세정(현장에서 온라인세정) ㆍ1~2개월 수세정/ 1회/6개월(정수), 1회/3개월(정수 외) 의무세정 |
6개월~1년마다 | ㆍ밸브점검 ㆍ커플링 점검 ㆍ압력계 성능 검사 | |
2년마다 | ㆍ씰캡(Seal Cap)의 점검 ㆍ패킹류의 점검 | |
펌프 ㆍ 콤푸레샤 | 5년마다 | ㆍOverhaul |
3.4.2 샘플링 방법
① 시료의 채수 위치
원수의 시료채수는 급속응집혼화조로 유입되는 원수를 채수하고, 처리수의 채수는 처리수 배관에 별도의 샘플링 포트를 설치한다.
② 채수 절차
채수시는 샘플링 포트를 열어 약 10초 정도 물을 흘려 보낸 후 채수 하도록 한다.
③ 시료 보관
시료의 보관은 먹는물 시험법상 필요한 기준을 만족하도록 한다.
④ 시료 분석 항목
㉠ 주 1회 분석항목
항 목 | 원수 | 처리수 | 배출수 | 농축수 |
탁도 (NTU) | ○ | ○ | ○ | ○ |
색도 (CU) | ○ | ○ | ○ | ○ |
UV254 (1/cm) | ○ | ○ | ○ | ○ |
DOC (mg/L) | ○ | ○ | ○ | ○ |
Fe (mg/L) | ○ | ○ | ○ | ○ |
Mn (mg/L) | ○ | ○ | ○ | ○ |
Al (mg/L) | ○ | ○ | ○ | ○ |
SS (mg/L) | ○ | ○ | ○ | ○ |
SDI | - | ○ | - | - |
㉡ 약품세정 후 분석항목
항 목 | 알칼리 세정수 | 산 세정수 |
SS (mg/L) | ○ | ○ |
pH, 수온 | ○ | ○ |
탁도 (NTU) | ○ | ○ |
색도 (CU) | ○ | ○ |
UV254 (1/cm) | ○ | ○ |
DOC (mg/L) | ○ | ○ |
Fe (mg/L) | ○ | ○ |
Mn (mg/L) | ○ | ○ |
Al (mg/L) | ○ | ○ |
Zn (mg/L) | ○ | ○ |
Mg (mg/L) | ○ | ○ |
Si (mg/L) | ○ | ○ |
Ca (mg/L) | ○ | ○ |
※ 분리막조 내 약품세정수 6시간 폭기 후 시료 채수
㉢ 분기별 1회 분석항목(먹는물 수질분석 55개 항목)
구분 | 수 질 항 목 | 개 정 | 단 위 | 원수 | 1계열 처리수 | 2계열 처리수 |
2.4.3 자료의 기록, 관리 및 보관방법
자료는 운전관리항목 및 수질관리항목에 대해 현장관리자의 감독하에 업체현장관리자가 기록하고 관리한다. 특히 운전관리항목은 감시시스템에 자동 입력된 자료를 업체의 현장관리자가 매일 출력하여 보관하며, 장치에 장착된 계기(아날로그 및 디지털)의 측정치는 현장관리자가 기록하여 보관한다. 또한 고장, 약품주입 등의 운전현황을 기록 보관한다. 수질관리항목은 현장 및 분석기관에서 분석된 자료를 기록하여 보관한다.
현장에서 기록 및 저장된 자료는 업체현장담당자가 일일 출력 및 일지 기록하여 현장담당자의 확인을 한 후, 발주처로 송부하여 최종 확인토록 한다.
> 막여과장치 현장운전일지는 각종계기의 측정치, 막여과장치 제어/감시일지는 판넬 및 컴퓨터상의 측정치를 기록하여 비교확인
- 장치계기의 현장기록과 감시시스템의 자동기록은 동일한 시간의 자료를 취합
- 감시시스템의 자동기록을 매일 일정시간에 출력 및 일지에 기록
※ 휴무일은 익일 출근시 출력하여 별도 저장
- 장치 장착계기의 측정치를 일지에 기록
※ pH는 간이측정기 사용
> 회수율, 전력량원단위계산, 약품사용량 등은 생산수 적산수량, 전력량, 가동 시간을 일정조건에서 일정시간만큼 상호비교 계산하여 평가
> 자료의 기록은 업체현장담당자가 실시하고 현장담당자가 확인하여, 업체와 발주처 측이 각각 보관한다.
일 정 | 주 요 업 무 | |
현장운전 담당자: | ․ 공정평가시행 계획에 의거 운전 - 조건변경 시 발주처 측에 선보고 후 협의 시행 - 현장수질분석 및 외부분석의뢰 - 현장운영일지 작성 및 데이터 보관 - 장치의 유지 및 보수 ※ 장치이상 시 책임자에게 선보고 후 조치 | |
현장장치운전 기록 보존 담당자: | ․업체현장담당자가 1일 1-2회 기록 후 발주처 측 현장담당의 확인 후 보관 ․ 모형실험장치 운전관리, 장치가동상황 기록 보존 - 중앙감시반 실시간 자동측정기록 운전일지 - 현장계측기 육안 확인 측정기록 일지 - 막모듈 역세정 기록 일지 - 약품주입기록 일지 - 원수공급설비 운전기록 일지 - 채수기록 일지 - 수질측정결과 기록 일지 - 안정정시험 적정성 확인 기록 일지 - 파일롯트 플랜트 유지보수기록 일지 ․ 수질측정은 현장 측정기기 및 외부 분석기관 등에서 실시 - 업체현장담당자가 발주처 관리인의 입회 하에 시료채수 후 분석기관에 의뢰하여 분석 - 현장 간이 측정기기이용 분석 | |
자료보존 담당자: | ․현장에서 취합된 자료는 현장 및 발주처에서 보존 ※ 업체현장담당자가 작성한 자료를 현장확인(현장담당자) 후 발주처로 송부하여 각 1부씩 보관 | |
자료평가 | ․ 취합된 자료는 조건변경 및 계열별로 1개월 단위로 평가정리 ․ 6개월간 운전자료 취합 후 평가 |
2.5 비상시 대책 2.5.1 비상정지 및 대응방안
표시 항목 | 표시 내용 | 장 치 | 대처 방법 |
※ 비상정지 시에는 모듈 또는 배관에 압력이 가해지는 상황이 발생 할 수 있으므로 시스템 내 모든 밸브를 열도록 조치한다.
2.6 INSTRUMENT & SPARE PART LIST 2.6.1 Instrument list
FAC | TAG NO. | TYPE | INST. TYPE | FLUID | RANGE | UNIT | SIGNAL | MAKER | CONN. SIZE |
2.6.2 Spare part list
Serial No. | Description | Q’TY | Unit | Unit Price | Total | Remarks | |
1 | - Sensor for pH analyzer | sets | 1 | 700,000 | 700,000 | ||
2 | - Transparent Piping (Acryl) | sets | 12 | 100,000 | 1,200,000 | ||
3 | - Seat for Butterfly Valve | ||||||
> DN250 | sets | 3 | 180,000 | 540,000 | |||
> DN200 | sets | 3 | 130,000 | 390,000 | |||
> DN150 | sets | 3 | 90,000 | 270,000 | |||
> DN50 | sets | 3 | 43,000 | 129,000 | |||
4 | - Coupling for UF module | sets | 36 | 30,000 | 1,080,000 |
2.6.3 Lubricant list
Serial No. | Description | Point Requiring Lubricant | Quantity (Liter) | Injection Cycle ( No. of times/Month) |
1 | Agitator for Chemical Cleaning Tank #1 | |||
- Greases & Oils | Gear | 0.45 | 12 | |
2 | Agitator for Chemical Cleaning Tank #2 | |||
- Greases & Oils | Gear | 0.45 | 12 |
제 3장 DMF유지 및 보수
3.1 일반 안전 예방책 3.1.1 기계적 위험
플랜트 관리자는 안전 규정이 준수되도록 하되, 특히 다음에 유의해야 한다.
• 공구를 양호한 상태로 유지하고 주의하여 보관하도록 한다.
• 인근의 근로자는 지속적인 감독하에서 섬프(sump), 맨홀 및 그레이팅(grating)을 개방해 두어야 한다. 가능하다면, (야간 조명을 갖춘) 안전 핸드레일을 설치하여 근로자들을 보호해야 한다. 이것들은 최대한 신속히 폐쇄될 수 있어야 한다.
• 보호 케이싱(Protective casings)은 유용성에 다소 문제가 있을지라도 항상 정위치에 있어야 한다. 보호 케이싱은 기계가 완전히 작동을 멈춘 경우에만 제거하도록 하고, 기계를 재가동하기 전에 반드시 정위치에 다시 되돌려놓아야 한다.
• 철저한 조치(퓨즈 및 플래카드(placard)의 제거)를 취하여, 특정 인원이 작업(윤활 작업, 세정 혹은 수리)하고 있는 기계가 우발적으로 작동되지 않도록 한다.
• 윤활 작업 시 항상 기계를 셧다운 해야 한다.
• 바닥은 항상 청결해야 하며, 미끄러지지 않도록 건조한 상태를 유지해야 한다.
• 필요 시 규정된 의무 안전의를 착용한다(안전화, 구명 조끼, 헬멧, 작업복 등).
3.2.2 전기적 위험
이 위험에는 감전, 화상, 전기 상해 등이 해당된다.
전기 장비 및 설치에 관한 규정을 준수한다.
• 규정사항에 부합되도록 설치작업이 수행되었는지 확인하고 매년 등록 기관에 이에 관련 검사를 요청한다.
• 비상 셧다운 버튼은 주기계 혹은 위험한 기계 부근에 설치하되 접근이 용이해야 한다(이 버튼은 ON/OFF 모드를 채용하지 않아야 함. )
• 특정 위험을 알리는 자동 시동 기계(Automatic start-up machines)에 시그널이 전달되어야 한다(시동 전 경고 시그널 혹은 예방 시그널).
• 유자격 기술 전문요원 만이 전기 장비를 취급할 수 있다.
• 정기적인 자재 시험 일정이 기획되어야 한다.
• 모든 고장 안전 제어 장치(회로 차단기, 퓨즈 및 비상 셧다운)는 작동 가능 상태로 유지되어야 하고 규정에 준해야 한다.
3.2.3 화재/폭발위험
일부 구역에서는 불을 취급하는 작업이 금지된다.
이들 구역에 관한 일반 시행 규정을 숙지 및 준수해야 한다.
다음의 장비 작동 시 주의하고 최소 연 1회 점검하도록 한다.
• 가스 콤푸레샤
• 안전 장치: 체크 밸브(check valves), 압력-부압밸브(pressure-negative pressurevalve), 역화 방지기(flame trap), 셧오프 밸브 등
소방 시스템(해당 시)을 정기적으로 점검한다.
소화기를 연 1회 점검한다.
3.2.4 소음 공해
설계 단계에서부터 소음을 고려하여 소음으로 인한 주변 피해를 방지해야 한다.
소음 공해는 작업 현장에서 피로 제공의 원인이 될 수 있으며 다음의 결과를 초래할 수 있다.
• 이명(귀에서 심각한 치찰음(irreversible hissing)이 지속적으로 들리는 상태)과 같은 간헐적 증상 및 장기적인 청력 손상이나 상실.
작업 현장 및 실내에서 소음 측정을 수행해야 한다.
소음이 큰 일부 플랜트 실내(블로워실, 콤푸레샤실)에 들어가는 경우 청력 보호 장비를 착용해야
한다.
3.3 정기 및 예방 정비 3.3.1 필터
연 1회 혹은 2회 NaClO로 염소 처리(Chlorination )를 수행해야 한다.
수작업으로 액상 표백제를 첨가하여 50ppm의 잔류 Cl2 양을 Cl2 상태로 유지한다.
한 개의 필터 부피는 75m3이므로 필터당 Cl2 상태로 37kg을 제공하는 필터당 50+10(소비됨)ppm의 Cl2가 필요하다. 6개의 필터에는 Cl2 상태로 총 220kg이 필요하다.
주의: 이 작업은 오직 단 하나의 필터만 사용하여 수행할 수 있다.
3.3.2 역세척 탱크와 여과수 탱크
연 1회 NaClO로 염소 처리(Chlorination )를 수행해야 한다.
a) 탱크를 완전히 드레인 한다(1일 소요).
b) 상기 작업(3.5.1 필터)을 수행한다(12시간 소요).
c) 여과수 밸브를 100% 개방하여 백워시 탱크 내의 필터를 드레인 한다(12시간 소요).
d) b)와 c)를 4회 반복한다(2일 소요).
e) 두 여과수 탱크가 모두 가득 찰 때까지 해수를 방류 한 후, 1일 혹은 2일을 기다린다(1.5일에서 2.5일 소요).
f) 여과수 펌프를 가동하여 RO 인렛으로 유입시킨다. 단, 잔류 염소가 0이 될 때까지 해당 유닛은 바이패스 된다.
Note 1: a)에서 f)까지의 총 작업 소요시간은 약 7일이다.
Note 2: 이 정비를 실시하려면 두 유닛이 정지해야 하는데, 이러한 경우는 발생빈도가 매우 낮기 때문에 두 유닛이 정지할 때마다 해당 정비를 실시하는 것이 좋다.
3.3.3 Regulazur
별도의 정비는 필요하지 않다.
3.3.4 기타 장비
제 4장 단위기기를 참조
3.4 문제해결 3.4.1 여과주기가 짧을 때
POSSIBLE CAUSE | POSSIBLE CAUSE |
Excessive suspended solids content in water to be filtered. | Check quality of water to be |
Inadequate washing. | See pre-chlorination or setting of treatment dosage. |
Introduction of material coming from seawater. | The clogging may increase if a huge amount of sea sand (01 to 0.3 mm) comes into the filters. Should avoid it by regular control of seawater, S.S. and sand analysis on seawater (S.S + Sand > 7-10 ppm). Not operate the plan. |
3.4.2 세정 도중 여재 손실
POSSIBLE CAUSE | ACTION REQUIRED |
Excessive wash water flow rate. | Check quality of water to be |
Horizontality of weirs | Check to see if there has been any land compaction; if so, adjust stainless steel weir. |
Media fouled by incomplete blowing, the filter is partially fouled after blowing and we have a very bad distribution of water during the rinsing step. | Proceed to a DCS manual backwash and check carefully the bowing step. |
3.4.3 불규칙한 공기 분사
POSSIBLE CAUSE | ACTION REQUIRED |
Clogged nozzles. | Clean or change defective nozzles and put a new gasket. |
Broken nozzles. | Change nozzles and put a new gasket. |
Defective seal. | Remove sand from defective seal and retouch it. |
Sand fouled by algae, by organic matter & by incomplete blowing on previous backwash, the air goes through the relief valve due to clogged nozzles and material (sand or pumice stone). | Proceed to a DCS manual backwash and check carefully the bowing step. And proceed to intense chlorination if algae are present. |
3.4.4 여과 중 모래 손실
POSSIBLE CAUSE | ACTION REQUIRED |
Defective nozzle (crater visible during filtration or intense bubbling during washing). | Check filter floor and change defective nozzles. To change nozzle without trouble, dig the sand out above the nozzle and place a frame on top to prevent sand fall. Before inserting the nozzle, check that the fixation hole is clean, change the seal and tighten the nozzle by hand. Re-establish media layers above the nozzle and carefully remove frame. |
3.4.5 여과 중의 높은 손실 수두
POSSIBLE CAUSE | ACTION REQUIRED |
Filtration velocity has changed. | Check even distribution of raw water or clarified water on filters. |
Sand fouled by algae or organic matter. | Intense washing and chlorination if algae are sent. |
3.4.6 Regulazer 3.4.6.1 “pumping”이라고 명명되는 제어 밸브의 이동
제어 밸브가 올바르게 작동하지 않는다.
POSSIBLE CAUSE | ACTION REQUIRED |
-Mechanical blockage. | -Open and close the valve completely. |
-Position potentiometer fault. | -Check the completely open and closed signals. |
-Poor connection of solenoids. | -Check pneumatic connection and electric cables. |
-Inadequate response time. | a) Service air restrictors missing or not adjusted. b) Check corresponding parameter in PLC. |
3.4.6.2 레벨 센서의 조절이 정확하지 않음
POSSIBLE CAUSE | ACTION REQUIRED |
Sensor fault. -Check adjustment level sensor. -Check adjustment level. | -Min./Max. Signal -Readout on PLC at 0→2000mm. |
Fault due to position of adjustment valve. -Open 100% or above normal adjustment position. | -High level, check filters clogging 2.4.4.5 =Low level: check the PLC. See 2.4.4.5 |
-Totally closed or below normal adjustment position. | = High level: check PLC. See 2.4.4 and check filter position. = Low level, check depth of filtering media. |
3.4.6.3 과다한 손실 수두
POSSIBLE CAUSE | ACTION REQUIRED |
-Due to clogging sensor. | -Min./Max. Signal (0→2000mm readout on PLC). |
_Due to the quality of filtering media or too much filtering media. | -Change media or adjust media depth. |
3.4.6.4 지나치게 적은 손실 수두
POSSIBLE CAUSE | ACTION REQUIRED |
-Due to clogging sensor. | -Min./Max. Signal (0→2000mm readout on PLC). |
-Due to too little filtering media. | Adjust media depth and check source of loss (wash sequence). |
3.4.7 장비 결함
장비에 관한 모든 기계적, 전기적 문제는 제 4장 단위기기를 참조한다.
3.5 보관 절차 3.5.1 필터
Shutdown Duration | Operation During Shutdown | Restarting Operation After Shutdown |
A few hours | Restart normally. | |
<15days | Filter washing prior to shutdown. Chlorination prior to shutdown: seawater pump at minimum flow and chlorination unit at Maximum flow of Cl2, all filters on maturation step. Keep filter full. Carry out maintenance required during this period. | Chlorination (same procedure as prior to shutdown) & Filter washing. Restart normally. |
3.5.2 regulazur
필터 셀렉터 스위치를 "STOP"으로 전환한다.
모든 밸브들을 주 1회로 작동 시킨다. 기타 특별한 작업은 필요 없다.
제4장 CF보수
4.1 고장과 원인
운전 및 유지 보수 시 각 장치의 파손을 방지 하기 위해 아래 내용을 숙지 하여 유지 관리 시 참고 한다.
1) 각 Plate의 재질이 GRP 이므로 유지 보수 및 이동 시 파손에 주의 한다.
2) 내부의 볼트 너트 또한 GRP재질 이므로 던지거나 부디 치는 파손에 주의 한다.
3) Filter Element 교체 시 항상 내부를 고압 호스를 사용하여 이물질을 반듯이 제거 한다.
4.2 상시 및 정기 점검사항
표 2 C/F 예상 점검 사항
번호 | 점검내용 | 점검 주기(월) | 기 준 | 점검 자 |
01 | 운전시 차압 확인 | 0.5 | 0.35~1.5bar | |
02 | Filter Element 교체 일시 | - | 차압 기준 | |
03 | MOUNT PLATE | 5 | 균열 및 파손 | |
04 | TOP GUIDE PLATE | 5 | 균열 및 파손 | |
05 | COMPRESSION PLATE | 5 | 균열 및 파손 | |
06 | 각 B/N/W | 3 | 체결의 용의성 |
제5장 SSP 유지 및 관리 51 Trouble Shooting 5.1.1. 해수 공급 펌프
해수 공급 펌프의 운전 중 일반적인 문제 발생 시 하기의 표에 따라 원인을 파악한다. 만약 해결하기 어려운 문제가 발생할 경우에는 펌프 제조사인 영풍정밀 담당자에게 연락한다.
Symptoms | Probable Causes | Remedies |
제 6장 Intake(취수)유지보수
본 자료는 Intake system을 구성하고 있는 Off-shore screen, 취수 배관 및 해수 밸브, 공기 역세설비에 대한 유지보수 절차를 명시합니다.
6.1 Off-shore screen
스크린은 해양 속에 설치되어 있으며, 평상 시 시각적으로 확인이 불가능한 사유로 잠수부 등을 동원한 정기적인 점검이 필요하다.
발생할 수 있는 문제는 아래와 같다.
① Vee wired screen의 파손
② Manhole의 파손
발생한 문제의 크기 및 상태에 따라 달라지지만 부분 보수를 실시할 경우, 해양 내에서 수정한다.
취수에 영향이 있을 만큼의 큰 문제가 있을 경우, 스크린을 인양하여 공장에서 보수를 실시해야 한다. 스크린을 인양하기 위해서는 플랜트를 정지해야 한다. 스크린과 배관에 연결부에 맹 플랜지를 설치하여 해수가 플랜트로 유입되지 않도록 조치한 후 스크린을 제거하여야 한다.
6.2 취수 배관 및 해수 밸브
취수 배관은 지하 공동구에서 시각적으로 확인이 가능하므로 정기적인 점검이 필요하다. 해수 밸브는 플랜트가 운전 시에는 작동 여부를 확인할 수 없으며, 플랜트 정기 점검 시 작동 여부를 확인할 수 있다.
취수 배관의 문제는 아래 두 가지로 요약할 수 있다.
① 누수: 보수 또는 배관 교체
② 배관 내 따개비 등의 부착물 과다로 인하여 취수 원수 부족: 염소 소독량 증대 또는 인력을 투입하여 제거작업 시행
해부 밸브 점검을 위해서는 아래 절차를 따라야 한다. (시운전 절차와 동일)
1) 해수 밸브를 닫음.
2) DABF의 penstock을 모두 개방하여 해수가 DABF로 유입되도록 설정.
3) 해수취수펌프(Seawater supply pump)를 가동하거나 Ball 역세배관을 통하여 DABF 조 내에 물을 제거함.
4) 취수관으로부터 DABF로 유입되는 해수유량을 점검
- 해수 유입이 중단될 경우, 해수밸브는 양호함.
- 해수 유입이 지속될 경우, 해수밸브 불량 또는 따개비 등의 부착으로 인한 해수 밸브 작동 불량
취수 배관 또는 해수 밸브를 교체하기 위해서는 아래 절차를 따라야 한다.
1) 스크린과 취수배관의 연결부분에 맹 플랜지 삽입
2) DABF의 penstock을 모두 개방
3) DABF 조 내의 물을 제거함.
4) 해수 밸브 완전 개방.
5) 취수 배관 내의 물을 공동 터널 내의 배출 펌프(drain pump)로 배출
6) 취수 배관 또는 해수 밸브 교체
7) 해수 밸브 완전 폐쇄
8) 스크린과 취수배관 연결부의 맹 플랜지 제거
9) 해수 밸브 서서히 개방하여 완전 개방
10) DABF의 penstock 개방
6.3 공기 역세 설비
공기 역세설비는 DABF 영역 내에 위치해 있기 때문에 시각적인 점검이 가능하며, 운전 시 작동 상태를 점검할 수 있다.
제 7장 RO보수 7.1 개요
멤브레인을 로드하기 전에, 1차 역삼투 공정뿐만 아니라 2차 역삼투 공정의 모든 멤브레인은 다음과 같은 절차에 따라 로드를 하여야 한다. 이러한 절차는 초기 플랜트의 시작 시뿐만 아니라, 막의 교체 단계에서도 준수하여야 한다. 자세한 사항은 4장의 단위기기를 참조한다.
다음은 RO설비 및 요소의 로딩 및 청소에 대한 유지 보수를 위한 일반 지침 및 절차이다. 단기 및 장기적인 설비의 중단 및 멤브레인의 보존을 위하여 4장에 명시된 멤브레인 제조업체인 웅진의 단위기기 설명서를 참조한다.
7.1.1 일반 세척
1) 모든 베셀과 스키드 조립체 및 상호 연결 배관의 내부와 외부의 모든 이물질, 먼지 및 미립자 물질을 제거하는 것은 중요하다. 베셀의 청소, 요소의 적재 부분을 참조한다.
2) 모든 입자상 물질은 오염과 박테리아를 가지고 있을 가능성이 있으므로, 내부 청소 및 위생은 RO 플랜트에서 매우 중요하다. Thin Film Composite(TFC) 멤브레인은 산화나 염소에 대한 내성이 없기 때문에 스키드가 시작된 이후, 박테리아를 사멸시키기 위해 약품소독을 할 수 없기 때문에 박테리아가 빠르게 성장/번식하여 RO 멤브레인의 생물오염의 원인이 된다.
3) 따라서 청소 및 세척을 줄이기 위하여 배관, 매니폴트, 밸브와 베셀을 설치하는 동안 내부를 최대한 깨끗하게 유지하는 것이 중요하다.
7.1.2 배관 세척
다음의 절차는 RO 스키드와 그에 연결된 배관의 청소를 위한 일반적인 가이드이다;
1) 스키드의 외관에 큰 먼지나 파편이 있을 경우, 물을 이용하면 이 것들이 끈적하게 되어 제거하기 어렵기 때문에 먼저 송풍기를 이용하여 정리를 한다.
2) 스키드에 물을 분사하기 전에 모든 전기 장비, 계량기, 계기판을 플라스틱 커버를 이용하여 보호한다.
3) 물 분사가 어려운 모서리에 접근성을 높이기 위하여 연결부위과 결합부위의 스풀피스를 제거한다.
4) 스키드 내에서 매니폴트 및 배관과 스키드, 베셀 간의 연결 이후 오수는 스키드 매니폴트에서 낮은 위치에 있는 베셀로 떨어지지 않기 때문에 RO 스키드는 위에서부터 아래로 세척 및 청소를 한다.
7.1.3 세정
1) 모든 스키드의 외부와 내부를 청소하는 경우, 세척을 위하여 스키드나 트레인을 분리하여 진행한다. 차단밸브를 닫을 뿐만 아니라, 스키드를 분리하고 세척 후에 스풀피스를 제거하는 것도 필요하다.
2) 잠금 장치를 해제하고, 고압펌프와 제어밸브, 사용하지 않는 전원을 차단한다.
3) 피드를 확인하고, concrete와 덤프 밸브가 열림 위치에 있는 것을 확인한다.
4) 스키드에 물을 채우는 동안에 공기가 배출될 수 있도록 공기 밸브, 스풀과 맨 윗줄 끝의 캡(또는 여과수의 호스)를 연다.
5) 점차적으로 스키드를 채운다.
6) 스키드가 가득 차고 공기가 모두 배출될 때, 펌프를 중지하고 모든 눈에 보이는 누수를 확인/복구한다.
7.1.4 압력 테스트
1) 압력 시험 동안 스키드의 양쪽 끝의 통로를 차단한다. 베셀 끝의 캡에 있는 고정 잠금 링이 빈틈없이 잠겨 있지 않은 경우, 내부의 압력에 의해 위험한 상황이 발생한다. 그렇기 때문에 누출의 흔적이 없을 때까지 새는 캡을 모두 제고하고 다시 설치한다.
2) RO 스키드의 여과수 측면(즉, 여과 배관, 튜브, 호스 등)은 오리피스 플레이트를 사용하지 않는 경우의 RO 원수 압력(RO 엘리멘트 로드 제외)을 위하여 설계되지 않았다. 따라서 오리피스 플레이트를 사용하지 않는 경우, 고압펌프를 작동하지 말고, 저압 펌프만 저속으로 작동한다.
3) 덤프밸브를 일부를 닫고, 카트리지 필터의 유입밸브의 일부를 열어, RO 스키드의 유량을 서서히 증가시킨다.
4) 전체 트레인에 대하여 아래의 절차에 따라 한번에(원하는 경우) 압력 테스트를 할 수 있다:
· 공기밸브를 열고 시스템의 가장 높은 지점에 위치한 캡을 제거하여 모든 공기 배출 시스템을 준비하는 동시에, 휴대용 소형 펌프를 사용하여 배관 탭에 연결 후, 모든 트레인을 가압한다.
· 압력이 꾸준하게 유지되고 떨어지지 않는 경우, 펌프를 끄고 압력 게이지를 기록한다. 일반적으로 위의 상태가 2시간동안 유지되면, 시스템은 물이 꽉 차 있는 것이라 할 수 있다.
· 엘리멘트가 로드되고, 시스템이 정상 공급 압력에서 운전하여 (여러 번의)압력 테스트를 하였을 때에 연결부와 테두리 등의 흠이 있는 부위에서 발견되지 않았던 새로운 누수가 생기는 것을 주의한다.
· 누수의 복구 후 누수가 다시 발견되지 않을 때까지 절차를 반복해야 한다.
7.1.5 엘리멘트 로딩
RO 엘리멘트를 스키드에 로드하기 전에 몇 가지 절차를 따라야 한다. 이는 아래에 설명되어 있다.
7.1.5.1 구성요소 세척 및 테스트
1) 모든 장비, 펌프, 밸브와 RO 스키드의 다른 구성요소는 위에서 설명한대로 세척, 세정 및 테스트해야 한다.
2) 모든 펌프는 평준화, 테스트하고 엘리멘트가 로딩되기 전에 제조업체에서 받는다.
3) RO 스키드의 유입과 유출에 관련된 모든 배관은 엘리멘트를 로드하기 전에 세척, 세정과 압력 테스트 및 누수복구를 한다.
4) 모든 압력 트랜스미터, 분석기, 유량계 및 기타 RO 스키드 관련 계측기는 엘리멘트가 로딩되기 전에 테스트, 조정 및 교정되어야 한다.
5) 카트리지 필터 하우징과 관련 배관의 세척, 세정은 해야 하지만, RO 엘리멘트가 로드되기 전까지 카트리지 필터를 로드하지 않는다.
6) 전처리 미디어 필터가 완전히 설치되고, 세정 및 테스트가 이루어졌으며, 여과수탱크에 여과수를 보내기 전에 최적화된 약품 공급 설비를 완벽하게 수용하고 있는지, 원수기준을 만족하고 있는지 확인해야 한다.
7) 하우징이 완전이 세척되고 청소된 후 카트리지 필터를 로딩한다. 자세한 내용은 카트리지 필터 설치 매뉴얼을 참조한다.
7.1.5.2 엘리멘트 로딩 요원
대용량의 스키드에서 일반적으로 다음과 같이 5~7명의 인원이 필요하다;
· 감독관: 전체 과정을 감독하고, 기술적인 결정을 내리며 로드 작업의 하루 전에 교육을 제공한다. 가급적 전체 프로젝트 구성 요소에 익숙한 프로젝트 엔지니어로 구성한다.
· 조사관: 여러 스키드 시스템을 로드하기 위한 인력들의 조사관/기술자는 한명으로 한다. 기술자는 상세한 교육을 받았고, 모든 엘리멘트 및 베셀을 검사하고 인원들을 지도한다.
· 기록관: 기록관은 일련 번호 및 스키드 내의 위치를 기록하지만, 일반적으로 조사관이 기록을 한다. 기록지는 각 스키드에 맞는 형식으로 준비하여야 한다.
· 박스 커터: 이 인원은 엘리멘트의 로딩시 발생하는 비닐과 박스 등의 쓰레기를 처리한다.
· 숄더 로더: 이 인원은 엘리멘트를 운반하여 실제로 로딩하는 작업을 한다. 이 작업은 힘든 작업이므로, 박스 커터와 임무를 전환하여 작업할 수 있다.
· 그래버: 이 인원은 숄더 로더가 엘리멘트를 운반하는 동안 베셀이 있는 곳에 대기하며, 엘리멘트의 로딩 시에 균형을 맞추는 역할을 한다. 이 인원은 좋은 그립장갑을 착용하고 손이 미끄러지지 않도록 글리세린을 발라준다.
· 정비공: 이 인원은 U-cup 가스켓에 실리콘 윤활제 또는 글리세린을 적용하고, inter-connectors를 설치하고 엘리멘트 전면 로딩하는 것을 도와준다.
7.1.6 소모품
1) 다음은 엘리멘트를 로드하기 위하여 필요한 소모품 목록이다;
· Disposable gloves (Adequate for everyone who touches opened bag elements).
· Plastic tarp to cover floor
· Washed/clean cloth towels
· Disposable heavy paper towels
· Disposable shoe covers
· Protective eye goggles
· Disposable ear swaps
· Soccer balls
· Foldable, bendable or hinged plastic rods
· Clean, new five (5) gallon buckets.
2) 다음은 엘리멘트를 로드하기 위하여 필요한 약품의 목록이다;
· Food grade glycerine solution
· Silicone lubricant: 이 윤활제는 u-cups, o-ring와 permeate bore of elements에 사용한다. 글리세린 대신 실리콘을 사용할 수 있으며, 자세한 내용은 엘리멘트 제조업체의 매뉴얼을 참조한다.
7.1.7 스키드 준비
1) 모든 펌프, 제어밸브 및 계측기의 전원을 분리한다.
2) 스풀 피스를 제거하여 모든 베셀과 매니 폴트 배관을 배수한다.
3) 베셀의 끝쪽 캡과 여과수측 호스의 연결을 분리하고, 작업은 베셀의 상단에서 시작하여 아래로 진행한다. 이 작업을 통하여 엘리멘트 로딩 시 최소한의 압력으로 베셀 내의 공기를 배출할 수 있다.
4) 작업은 위의 행부터 아래로 진행되고, 표백제 용액에 담군 타월을 약간 수축된 축구공에 감싸 면봉형태로 하여 베셀 내에서 밀고 당겨서 작업한다. 이 작업은 Hinged rods 방법보다 더 실용적이다.
5) 베셀의 내부가 시작적으로 깨끗하고, 어떠한 파편과 모래 또는 입자상 물질이 전혀 발견되지 않을 때까지 4단계를 반복한다.
6) 중아황산 용액을 이용하여 4단계를 반복하고 새로운 타월로 베셀의 내부의 염소를 제거한다.
7) 글리세린 용액을 이용하여 4단계를 반복하고 엘리멘트 로딩을 용이하게 하기 위하여 새로운 타월로 내부를 매끄럽게 한다.
8) 일회용 귀이개를 이용하여 베셀의 양쪽 끝에 있는 고정 링이 들어가는 홈을 청소한다.
9) 두 명의 감독관은 각 베셀의 양 끝에서 플래쉬 빛을 통하여 시각검사를 한다. 이 시각검사는 양쪽에서 동일한 용기를 대상으로 수행해야 한다.
10) 감독관은 시각적으로 베셀 끝의 캡 잠금 링이 들어가는 홈의 청결과 모래와 유리섬유 부스러기, 먼지의 유무를 검사한다. 모래는 링이 베셀의 홈에서 이탈하는 원인이며, 이는 고압과 내부 압력에 의한 안전사고와 연관되어 있다.
11) 감독관은 베셀의 운반과 설치 중 금이 갔거나 망가졌는지 확인하기 위하여 플래시 빛을 사용하여 베셀 양단 끝에 있는 포트를 검사한다.
12) 모든 스키드가 위의 절차를 통과하였을 때에 멤브레인을 로딩하기 위한 준비가 되어있는 것이다.
13) 엘리멘트, 접속단자와 모든 소모품이 충분히 공급되었는지 확인한다.
7.1.8 멤브레인 로딩
원수와 같은 방향으로 엘리멘트를 로드하고 엘리멘트의 u-cup 농축수 씰을 유입수방향으로 여는 것은 매우 중요하다.
1) 멤브레인 박스는 팔레트 팔레트 왼쪽의 스키드 가까이에 두어야 한다. 하지만 작업자의 이동을 용이하기 위하여 2~3m 공간을 둔다.
2) 팔레트에서 박스를 꺼낼 때에는 상자에 손상이나 얼룩의 유무를 확인한다. 박스가 손상된 경우, 관리자는 박스를 열고 사용 가능 유무를 결정한다.
3) 칼을 이용하여 상자의 이음새를 자르고 바닥에 열지 않은 청결한 플라스틱 방수포를 깔고, 일련번호를 기록한 7개의 엘리멘트를 직렬로 나열한다. u-cup 농축수 씰을 바닥을 향하게 둔다. 엘리멘트를 나열할 때에 스키드를 향하여 경미한 각도를 주어 어떤 엘리멘트가 마지막에 로딩될 지 알 수 있다.
4) 엘리멘트 관리자는 각 상자의 손상 여부를 검사해야 하고, 엘리멘트의 유형과 번호가 정확한지 확인해야 한다. 가끔씩 불량의 엘리멘트를 제조업체에서 받을 수 있기 때문에 주의해야 한다.
5) 방수포가 오염되지 않도록 작업인원은 일회용 단화덮개를 착용하고 방수포 위를 걸어야 한다. 방수포가 오염되면 청소하거나 교체하여야 한다.
6) 박스커터는 플라스틱 랩을 잘라 엘리멘트 바닥 아래로 굴리고 엘리멘트 관리자는 시각적으로 엘리멘트의 앞에서부터 끝까지 검사하며 접착제 덩어리, PVC 부스러기, 이상한 얼룩 등이 있는 지 검사하고, 모든 개체가 공급도중 걸리지 않게 깨끗한 핀셋을 사용하여 제거한다.
7) 베셀에 엘리멘트를 얻을 준비가 되었을 때, 기록관은 엘리멘트의 일련번호와 엘리멘트가 위치하는 베셀의 번호(즉, 베셀의 위치를 숫자로 나타냄)를 기록한다. 자세한 사항은 엘리멘트 로드 형식을 참조한다.
8) 모든 끝쪽 및 중간 연결관의 표면이 깨끗하며, O-ring이 설치되어 있고, O-ring이 말려 있거나 손상이 가지 않았는지 검사해야 한다. O-ring이 연결관에 설치되어 있지 않은 경우, O-ring을 말아서 넣지 말고, 약간 팽창시켜 설치한다.
9) 모든 연결 조각은 표백제에 침지한 다음 중아황산 용액에 침지하여야 한다. 베셀의 농축수 방류 측의 끝부분에 트러스트 링을 설치한다. 자세한 사항은 베셀의 제조절차를 참조한다.
10) 조사관은 U-cup이 제대로 설치되어 있는지, 손상, 말림이나 절단되지 않았는지 확인해야 한다. 때때로 U-cup은 몇몇 엘리멘트 제조업체에 의해 반대방향으로 설치된다. 엘리멘트는 로더(상류 방향)을 향해 U-cup 가스켓의 오픈 엔드와 유입수의 흐름과 같은 방향으로 로드하여야 한다.
11) 조사관은 의심쩍은 엘리멘트에 대하여 얼룩, 손상 등과 같은 문제점을 파악하여 로드를 할지 배제할지를 결정해야 한다. 로드와 배제 여부에 관계없이, 의심쩍은 엘리멘트는 사진 촬영을 해야 하며, 그것은 품질에 대하여 모니터링하고 나중에 교체해야 하는 경우, 그들을 발견하고 언로드하기 쉽도록 하나의 베셀에 모든 의심쩍은 엘리멘트를 로드하는 것이 좋다.
12) 숄더 로더가 엘리멘트를 가져와 그의 어깨에 올리면 스트리퍼가 비닐을 벗기고, 그 반대편에서 관리자가 파편, 변색 등을 확인한다.
13) 두사람이 베셀의 근처에서 작업을 준비한다. 한 사람(그래버)는 두손으로 엘리멘트의 바닥을 잡고, 다른 사람(정비공)은 U-cup 가스켓과 여과수 구멍과 연결관의 O-ring에 실리콘 윤활유를 입히고 상호연결관을 결합한 뒤(주의 - 엘리멘트를 이송할 때에 상호연결관은 결합하지 않고, 마지막 엘리멘트에 end connector만 연결한다.), 보조 도구를 엘리멘트의 앞에 넣는다. 그래버는 그립 장갑을 가지고 글리세린을 처리할 수 없다.
14) 엘리멘트의 전면부가 들어가 있는 동안, 그래버는 u-cup이 베셀의 고정링의 홈을 통과할 때까지 엘리멘트의 중심을 잡기 위하여 중간을 들어서 약간씩 밀어준다. 그 후 숄도 로더는 엘리멘트가 15~20인치만 노출되도록 밀어준다. 약간의 회전(비틀림)을 두는 것은 로드하는데 도움이 된다, 또한 연결관을 통해 제자리를 알 수 있다.
15) 로딩 시 엘리멘트의 끝쪽의 u-cup 가스켓의 롤링에 의해 엘리멘트를 언로드하기 어렵다. 엘리멘트를 언로드해야 할 경우, 반대편에 있는 모든 엘리멘트를 언로드하고, 엘리멘트가 나오지 않는다면, u-cup을 롤백하여야 한다.
16) 모든 엘리멘트가 들어갈 때까지 연결관이 엘리멘트와 함께 연결되어 있는지 확인하여야 한다.
17) 압력용기의 양쪽 끝에 다운스트림 엔드 캡 조립체를 설치한다.
18) 베셀에 다운스트림 엔드 캡 조립체를 배치할 때에 주의를 하여야 하고 엘리멘트의 끝과 정면으로 다운스트림 엔드 캡 조립체를 밀어 넣는다. 엘리멘트에 어댑터의 O-ring seal을 장착할 때 주의를 하여 O-ring이 끼거나 구부러지지 않도록 한다.
19) 연결배관과 맞추기 위하여 다운스트림 엔드 캡 조립체를 회전한다.
20) 하드웨어를 교체하고, 다운스트림 엔드 캡 조립체를 그 자리에 밀봉한다. 자세한 사항은 베셀 제조업체의 매뉴얼을 참조한다.
21) 유입수측 끝(상류)에서 하류 끝으로 엘리멘트 스택을 누른다.
22) 엘리멘트를 설치한 후, 리드 엘리멘트의 한쪽 면과 베셀 내에서 엘리멘트 생산수와 여과수 포트를 연결하는 구성요소인 어댑터 허브의 한쪽 면 사이의 "freeboard" 공간을 줄이기 위해 쇄기(shim)를 추가해야 할 필요가 있다. 이 절차는 시스템을 시작하고 종료할 때에 엘리멘트의 움직임이나 망치질을 방지하는데 도움이 된다. 트레인이나 시스템 내의 각 베셀에 대하여 이러한 단계를 계속 하며, Shimming에 대한 제조업체의 절차를 참조한다.
23) 다운스트림 엔드 캡 조립체와 같은 압력 용기의 각 공급수 엔드 캡 조립체를 설치한다. 같은 베셀에 있는 부품을 이용하여 각 베셀을 닫는다.
24) 비회전 엔드 캡에서, 잠금링을 조작할 때에 손가락클립이 9시 방향에서 잠길 수 있도록 6시 방향에서 시작하는 것이 좋다. 이 방법을 사용하면 설치 후 일련번호와 나사가 보기 쉽게 노출되어 있다.
24) 조사관은 잠김 링이 제대로 고정되어 있는지 확인하기 위하여 눈과 손으로 직접 확인해야 한다.
7.1.9 스키드 Start up
1) 일반적으로 로드를 한 뒤 2~3일 내에 스키드의 로드를 시작해야 한다. 만약에 시간이 많이 지체되는 경우 엘리멘트를 잘 보존해야 한다. 자세한 내요은 엘리멘트 제조업체의 절차를 참조한다.
2) 저압의 물을 사용하여 스키드와 배관을 채움과 동시에, 공기밸브를 열고 스풀을 제거하여 남아 있는 공기가 스키드에서 완전히 나갈 수 있도록 한다.
3) 시스템을 처음 시작할 때, 스키드의 끝에서 통로를 차단하여 아무도 엔드 캡에 가까이 가지 못하도록 한다.
4) 이전에 제거했던 스풀을 다시 설치한다.
5) 누수를 확인하기 위하여 램프 펌프 VFD를 점차적으로 상승시킨다.
6) 초기 엘리멘트를 적신 이후, 엘리멘트는 항상 촉촉하게 젖어 있어야 한다.
7) 운전 초기 2~3시간동안 생산된 여과수는 내부에 존재하는 약품을 제거하기 위하여 버려야 한다.
8) 로딩 후 2일 이내에 스키드를 작동할 수 없는 경우, 1.5%(중량기준)의 sodium meta bisulphite(식품첨가물 기준)로 보존하여야 한다. 자세한 내용은 제조업체의 절차를 참조한다.
7.2 Trouble Shooting(문제 해결)
자세한 내용은 4장 단위기기 매뉴얼을 참조한다.
7.2.1 높은 여과수 TDS
No. | 문제 | 해결책 |
1. | Mechanical Leakage | Check pressure vessel profile. Pressure vessel probing. |
2. | Membrane Delamination | Correct excessive back pressure. |
3. | Membrane Oxidation | Chemical injection condition |
7.2.1.1 Mechanical Leakage (기계적 누수)
원수를 멤브레인을 우회하여 여과수로 바로 통과시킨다.
1) Cause of Mechanical Leakage
a. O-ring의 유출
b. 연결관 또는 여과 튜브 균열
c. 막 박리
d. 막 분획
e. 막의 기계적 마모
f. 약품 노출에 의한 막 열화
2) Technique to confirm mechanical leakage
a. 베셀의 개요 확인
높은 염분 투과율, 기록과 모든 베셀의 여과수 수질의 확인을 통하여 베셀을 식별한다.
7.2.1.2 Membrane Delamination
1) Cause of membrane delamination
a. 여과수 배압의 초과
2) Counter measures
a. 과도한 배압의 보정(< 0.7 kg/cm2가 되도록 하되, <0.4 kg/cm2가 더 바람직하다.)
7.2.1.3 Membrane Oxidation
1) Cause of membrane delamination
a. 염소, 클로라민, 브롬, 오존 등과 같은 산화물에 노출
b. 몇가지 특정 조건에 의한 염소 생성에 따른 문제
- 용존산소
- NaHSO3(SBS)
- 중금속 이온
- 높은 염분농도의 염화물 이온
7.2.2 높은 운전압력
NO. | POSSIBLE CAUSES | REMEDIES |
1. | Membrane Fouling | a. Chemical cleaning |
2. | Differential Pressure Increase | a. Chemical cleaning |
3. | Scaling | a. Chemical cleaning |
7.2.2.1 막 파울링(Membrane Fouling)
막 표면의 부유입자 처리:
1) Cause of Mechanical Leakage
a. 부적절한 전처리설비
b. 전처리 조건의 문제
c. 약품 주입 설비의 문제
d. 부적절한 재료의 선택(배관, 밸브, 펌프 등)
e. 시스템 종료 후 잘못된 세정
f. 지나친 회수율을 통한 스케일링
g. 원수의 생물오염
h. 원수의 화학적 변화
2) Counter Measures
a. 화학세정
7.2.2.2 차압의 상승
1) Cause of Mechanical Leakage
a. 유입부: 부유물질, 콜로이드, 박테리아, 토사, 점토, 철, 부식 그리고 전처리에서 원수에 사용되었던 응집제
b. 유출부: 스케일링
c. 어느 단계에서든 생길 수 있는 문제: 생물학적 오염
2) Counter Measures
a. 화학세정
7.2.2.3 스케일링
1) Cause of Mechanical Leakage
a. 높은 회수율
b. 운전 중 높은 pH
c. 스케일방지제 주입율 저하
d. 원수의 화학적 변화
2) Counter Measures
a. 화학세정
7.3 RO 보존 절차
자세한 사항은 4장 단위기기 매뉴얼을 참조한다.
7.3.1 단기적 운전 정지
정의: 단기 운전 정지는 RO 엘리멘트가 제자리에 있는 상태에서 RO플랜트가 1~4일동안 가동하지 못할 경우를 말한다.
다음과 같이 RO 트레인을 준비한다; 시스템 내에서 가스를 배출함과 동시에 원수를 이용하여 RO 부분을 세척한다.
1) 압력 튜브가 채워지면 밸브를 닫는다.
2) 12시간마다 1)과 2)을 반복한다.
7.3.2 장기적 운전 정지
정의: 장기 운전 정지는 RO 엘리멘트가 제자리에 있는 상태에서 RO플랜트가 4일 이상 가동하지 못할 경우를 말한다.
다음과 같이 각 RO 트레인을 준비한다;
(사례. 1) 원수를 이용하여 RO 부분을 세척할 수 있다.
a) 매 2일마다 0.5~1시간씩 시스템에서 가스를 배출하는 동시에 원수를 이용하여 세척한다. 압력 튜브가 채워지면 밸브를 닫는다.
b) 운전 정지기간 동안 온도는 최소 5°C 이상, 최대 35°C 이하를 유지한다.
(사례. 2) RO 부분 세척 시, 원수를 사용할 수 없는 경우
a) 보존 용액으로 500mg/L(최대 1,000)의 SBS를 0.5~1시간동안 RO 부분에 주입(RO 여과수와 순환을 통해서)한다.
b) RO 부분이 이 용액으로 가득 채워지면(완전히 채워져 있는지 확인), RO 부분에 용액을 유지하기 위하여 필요한 모든 밸브를 닫는다.
c) 새로운 용액으로 a)와 b)를 반복한다.
- 30일동안 온도가 27°C 이상인 경우
- 15일동안 온도가 27°C 이하인 경우
d) pH가 3 이하로 떨어지지 않도록 주기적으로 확인하고 제어한다.
e) 운전 정지기간 동안 온도는 최소 5°C 이상, 최대 35°C 이하를 유지한다.
주의: 외부 공기(산소)와 SBS 용액이 접촉하면 SBS가 산화되어 황산염을 만들고 pH가 지속적으로 떨어질 것이다. 모든 SBS가 소모되면 남은 산소는 반응을 하지 않게 되고 생물학적 상태가 불안정해진다
7.3.3 RO 엘리멘트의 보존 절차
성능을 유지하고 박테리아의 성장을 방지하기 위해 깨끗한 상태에서 엘리멘트를 저장해야 한다.
RO 엘리멘트 보존을 위한 고려사항:
1) 운전이 정지된 이후, 농축수와 전처리된 RO 원수를 배수한다. 스케일링과 파울링이 우려되는 경우, 막을 세척한다.
2) 성능을 유지하기 위해 엘리멘트는 항상 젖은 상태를 유지해야 한다.
3) 베셀 내에 박테리아의 번식을 방지하기 위해 멸균을 해야하며, 웅진의 권고에 따라 진행하는 것을 권장한다.
4) 엘리멘트가 오염되서 운전 정지를 계획하고 있을 때, 엘리멘트를 보존하기 전에 화학 세정을 수행한다. 화학적 세정을 통해서 막에 있는 유기물을 제거하고 박테리아의 성장을 최소화할 수 있다.
5) 베셀의 허용 온도 및 보존용액의 pH 범위는 다음과 같다; 온도범위: 5~35°C, pH 범위: 3~7
6) 보존용액을 주입하기 전에 물속에 잔류 염소나 다른 산화제가 없어야 한다. 보존용액에는 sodium bisulphite(SBS) 용액을 사용한다.
8.2 참고 문헌
Remineralization system의 basic한 도서 목록은 아래와 같으며, 이를 토대로 maintenance 시행하면 된다.
DOCUMENT No. | DESCRIPTION | Remarks |
Y0817V-XW01-GKN-201 | System description | |
Y0817V-XW01-GKN-113 | Operation & maintenance manuals including vendor manuals | |
Y0817V-XW01-GKN-202 | System calculation sheet | |
Y0817V-XW01-GKN-203 | Mass balance | |
Y0817-XG02-GKA-001~4 | P&ID |
8.3 Plant Regular & Preventive Maintenance
본 section의 경우 operator들에게 basic maintenance procedure을 가이드 하기 위함이며, maintenance를 위해 기본적으로 지켜야 할 항목들을 기입하였다.
1) 기본적으로 구동되는 모든 회전체는 적절한 전압, 전류, 진동수가 공급되어야 하며, 이를 확인 후 회전체를 구동시켜야 한다. (pump, agitator, turbine 포함)
2) 펌프의 구동에 있어 suction부에는 진공 압력이 생성되는지 확인하여야 하며, discharge 부에는 pump의 MAWP(Max Allowance Working Pressure)보다 높은 압력이 생성되지 않았는지 항상 PG(Pressure Gauge)를 확인하여야 한다.
3) Agitator, turbine 구동 시 진동이나 소음이 생기는 확인하여야 하며, 정상가동 시 보다 심한 진동이나 소음이 발생하면 즉시 구동을 멈추고 이상여부를 확인하여야 한다.
4) System 구동을 위한 기본적인 spare part는 항상 구비하여 연속적인 운전에 방해가 되지 않게 하여야 한다.
5) Motor에 의해 구동되는 회전체에 대해서는 주기적으로 온도, 소음, 진동을 측정하여 이상 없이 구동되는지 확인해 주어야 한다.
8.4 General Safety Precautions
본 section은 remineralization system에 약품 및 장비에 대한 안전 수칙을 기입하였다.
1) Remineralization system에 사용되는 약품은 lime (Ca(OH)2)으로 인체에 유해하지는 않으나 분진으로 이루어져 있어 호흡기 계통에 악영향을 미칠 수 있으므로 Tank lorry 충진 시 respiratory protection이루어 져야 하며, hard hat, satety glasses, safety shoes를 착용한 후 후 unloading하기를 추천한다.
2) Operator들의 응급처치를 위해 plant내의 응급처치 지역과 가장 근접한 응급실의 위치는 항상 공지 되어야 한다.
3) Pump
- Pump의 외형이 초기의 형태를 유지하고 있는지 확인 후 구동되어야 한다.
- Pump의 구동은 최소한 2명이 동반된 상태에서 구동되어야 한다.
- Pump에 접근할 때는 적절한 옷을 착용하여야 하며(avoid use of clothes with wide sleeves, neckties, necklaces, etc.), hard hat, safety glasses, safety shoes를 착용하고 작업을 시행하여야 한다.
- Pump를 만지는 작업은 항상 pump가 멈춘 이후에 진행되어야 한다.
- 설치된 Pump를 제거하는 작업에 있어 항상 motor의 전원 연결이 제거된 상태에서 진행되어야 한다.
- Pump가 뜨거울 때는 절대 가동을 해서는 않된다.
- Pump를 가동할 때는 safety guard를 절대 제거해서는 않된다.
- Pump의 재설치 시 사전에 제거된 safety guard를 재설치 되어야 한다.
- Pump와 piping이 80℃이상일 경우 절대 만져서는 않된다.
- Pump 주변에는 항시 소화기를 배치하여야 한다.
- Pump 구동에 있어 회전 반대 방향으로 구동해서는 않된다.
- 손가락이나 손을 pump operating 또는 holes에 넣어서는 않된다.
4) Agitator / Turbin
- Agitator 및 turbine 제거 및 설치는 lifting device를 이용하여 설치하도록 한다.
- Agitator와 turbine의 연결은 구동되는 torque에 설치되어야 한다.
- Agitator와 turbine의 구동 압력은 지정된 수치보다 높은 상태에서 운전되어서는 않된다.
- Agitator와 turbine의 구동 시 잠재적으로 뜨거워질 가능성이 있는 부분은 만져서는 않된다. (motor, gear drive housing, seal, shafting and flange)
- horsepower, seal material components, output speed, shaft, lengths, impellers등에 대한 교체 및 수정은 maker의 동의 없이 수정되어서는 않된다.
- 적절히 설치되었는지 확인 후 운전되어야 한다.
- Protective guard가 설치된 후 운전되어야 한다.
- Shaft가 손으로도 자유롭게 움직이는지 확인 후 운전되어야 한다.
5) Screw conveyor
- Screw conveyor 구동은 모든 개페부를 닿은 후 운전되어야 한다.
- 적절한 조명이 있는 상태에서 운전되어야 한다.
6) Drivers for rotating machineries
- Motor 및 accessories의 전기적인 연결은 승인된 사람에 의해 시행되며, 적절한 local code에 의해 시행되어야 한다.
7) Lime Storage system
- Lime silo의 경우 clogging 방지를 위해 bin activator를 설치하였으며, 만약 수동으로 clogging 제거를 하기 위해서는 bin activator를 5초간 구동시킨 후 10초간 정지하는 운전을 반복해서 하여야 한다.
8) Lime Dissolving tank
- Lime dissolving tank를 cleaning 하기 위해서는 반드시 Agitator의 구동을 멈춘 후 시행하여야 한다.
- Tank cleaning 절차는 아래와 같다.
가) Lime dissolving tank에 공급되는 lime과 permeate water의 공급되지 않도록 valve를 조작한다.
나) Lime milk transfer pump를 이용하여 lime dissolving tank에 남아 있는 내용물을 lime saturator쪽으로 이동 시킨다.
다) Drain valve를 열어 일부 남아있는 Tank 내용물을 제거한다.
라) 이후 tank 내부를 cleaning 한다.
마) Lime milk transfer pump discharge line에 달려있는 valve(05GKA15AA002, 05GKA16AA002)를 잠근 후 service water line valve(05GKA15AA101, 05GKA16AA101)를 열어 배관과 lime dissolving tank를 flushing 시켜준다.
바) Lime dissolving tank의 drain valve를 잠그고 system이 정상적으로
9) Lime saturator
- Lime saturator의 경우 일상으로 sludge dip, manual desludging을 조사하여야 하며 sludge bed의 turnover를 위해 추운 날씨에 대한 모니터링도 수행되어야 한다. Sludge solid가 10~15%, 탁도(Turbidity)가 30NTU가 되었을 때 Test를 수행하여야 하며, 최적화를 위해 Non-ionic polymer 사용을 고려해 봐야 한다.
- Lime saturator의 sludge line의 경우 clogging 방지를 위해 2주에 한번은 Flushing을 시켜주어야 한다.
8.5 Preservation Procedure
본 section의 목적은 Remineralization system의 장비들이 장기간 사용될 수 있도록 보존하는데 기본적인 가이드라인을 제공하기 위함이다.
1) GRP TANK
- 외부로부터 충격이 가해지지 않도록 주의 하여야 한다.
- 수두압 이상의 압력이 가해지면 않되며, 음압 역시 걸리게 해서는 않된다.
- 항시 vent가 열려 있는지 확인되어야 한다.
2) Silo
- 주기적으로 bag filter를 교체해 주어야 한다.
3) PIPE
- Clogging이 예상되는 lime sludge line과 lime milk line의 경우 2주에 한번씩 flushing을 해주어야 한다.
8.6 Emergency Procedure
1) Lime saturator의 누수
가) Lime saturator의 turbine 가동을 멈추도록 한다.
나) Permeate booster pump의 가동을 정지 시킨다.
다) Lime milk transfer pump의 가동을 정지 시킨다.
라) Plant supervisor에게 연락을 취하도록 한다.
마) Saturator의 누수 원인을 찾도록 한다.
2) Level alarm – lime silo unloading
가) Tank lorry의 compressor를 통해 lime을 unloading한다.
나) Unloading을 계속하게 되면 LS의 High alarm이 울리게 된다.
다) Local panel의 Pulse off button을 눌러 bag filter를 중단한다.
라) Tank lorry의 air 공급은 2~3분정도 더 가동을 하여 unloading line에 남아 있는 lime을 silo로 완전 이송시킨다.
마) Unloading line의 Quick coupling을 unloading을 마무리하도록 한다.
9. CO2 주입 설비 유지 및 보수 9.1 정상 운전 방법
1) 모든 밸브는 무리한 힘을 가하지 말고 서서히 개·폐하고 충격을 가하지 말 것.
2) 사용시 액체 공급밸브(V-9)를 연후 모든 계기의 정상 작동 여부를 확인 후 사용한다.
3) 저장조 압력이 기준압력이상으로 상승 시 기체방출밸브(V-2)를 열어 정상압력까지 방출시킨다. (방출 시 소음이 심하므로 침착하게 행동하고, 저온가스로 인한 동상에 주의할 것)
4) 저장조 안전밸브(SV-1) 하부에 부착된 안전변차단밸브(V-3)는 항상 열어 둘 것.
9.2 장기간 정지 시 조치 방법 (명절 및 휴가철)
1) 액체공급밸브(V-9)를 닫는다.
2) 자연기화에 의한 압력 상승에 대비하여 저장조의 압력을 가능한 한 낮게 하고, 수시로 저장조의 압력을 점검하며, 2.3MPa(kg/cm2)이상 압력상승 시는 기체방출밸브(V-2)를 열어 2.3MPa(23kg/cm2) 이하로 압력을 낮출 것.
9.3 장기간 정지 후 사용 방법
1) 배관 등의 연결 부분 누설 및 모든 계기의 이상 유·무를 점검한다.
2) 저장조의 압력을 확인한 후, 액체 공급밸브(V-9)를 서서히 열고, 급 조작은 하지 말 것.
9.4 안전밸브 작동 시 비상 조치 방법
1) 저장조 안전밸브(SV-1)가 작동하여 가스 방출 시 기체방출밸브(V-2)를 열어 저장조 내의 압력을 정상 압력까지 방출한다. 이때, 소음이 심하므로 밸브를 서서히 조작한다. (가스방출 시 가스가 몸에 접촉되지 않도록 주의할 것)
9.5 주의사항
1). 저온에 의한 동상에 주의할 것. (조작 시 보호용 가죽장갑을 착용하고, 가스가 몸에 접촉되지 않도록 할 것)
2) 저장조의 압력이 과도하게 상승하지 않도록 항상 점검하여 일정압력 이하로 유지할 것. (저장조의 설계압력 및 사용조건에 따라 압력은 변동 될 수 있음)
3) 급격한 압력저하는 드라이 아이스가 될 수 있으므로 압력 하상 시 주의한다. (압력이 0.7MPa 이하가 되면 드라이 아이스가 됨)
4) V-7, V-8 및 G-1, G-2 밸브 조작금지. (사용자에 의해 조작될 수 없는 밸브임)
5) 충전 시 V-5 밸브를 열어 기준량을 확인할 것. (과충전 시 계기류의 손상과 사고의 위험성이 있음)
6) 밸브의 오작동으로 인해 저장조의 안전에 심각한 문제를 야기시킬 수 있으므로 각 밸브별 기능을 충분히 숙지한 후 사용하여야 한다.
7) 저장조 주위는 항상 청결유지와 인화성, 발화성 물질을 반입을 금지시키고 운전 전, 후에는 반드시 점검사항을 점검하여 안전에 최우선 하여야 한다.
10. 후염소 설비(Alarm, Trouble Shooting) 유지보수 10.1 Alarm Procedure
운전 중 하기표에 기술된 조건이 발생하면, 경보지시 램프가 점멸하면서 경보가 발생된다. 경보 원인이 해결된 후 “Reset” 버튼을 누르면 경보지시 램프가 꺼지게 된다. 주요 경보 발생은 다음과 같다.
경보명 | 발생원인 | 조치사항 | 비고 |
10.2 Trouble Shooting
다음에 서술하는 것은 사고의 유형에 따른 처리 방법이며 운전자는 하기를 이용하여 사고 발생시에는 그 자신의 경험과 지식을 최대한 활용해서 사고의 원인과 처리방법을 강구해야 한다.
고장상태 | 확인 요령 | 조치사항 |
10.3 Maintenance 10.3.1 Plant Capacity
(1) 개요
운용자가 실시하는 예방 정비 점검은 정상적으로 계속 사용해야 하는 경우 복잡한 수리 절차 없이도 점검과 정비가 가능한 부분을 골라서 실시한다.
효율적인 예방 정비 점검을 위해서는 운전 일지의 기록 유지가 매우 중요하며 이를 바탕으로 정비 점검 항목과 주기를 결정할 수 있다.
(2) 예방정비 점검의 구분
운용시 예방 정비 점검은 다음과 같이 구분하며, 항상 주위 사항을 숙지하여 정비 및 점검을 실시한다.
1) 운전 전 정비 점검
2) 운전 중 정비 점검
3) 운전 후 정비 점검
주의 :
1) 전원이 차단되었는지를 꼭 확인할 것.
2) 장치의 내부를 청소할 때는 절대로 화학약품이나 세제 사용금지.
(3) 예방정비 주기
예방 정비 점검의 항목 및 내역은 다음에 수록된 "예방정비 점검표"를 참조할 수 있으며, 이 지침에 의거 운전자는 실제 운전 경험을 토대로 스스로 예방정비 점검 계획을 세우는 것이 필요하다.
1) 운전 전 정비 점검
-단기간 (10일 이내) 정지 후 재 시동할 경우: A1
-장기간 (10일 이상) 정지 후 재 시동할 경우: A2
2) 운전 중 정비 점검
-수시 혹은 매 4시간 이내 정비 점검 : B1
-매일 정비 점검 : B2
3) 운전 후 정비 점검
-장비를 10일 이내에 재 사용할 경우 : C1
-장비를 10일 이상 휴지(SHUT DOWN)할 경우 : C2
예비정비 점검표
NO. | 운전전 | 운전중 | 운전후 | 정비점검 항목 | 정비점검 내용 | |||
A1 | A2 | B1 | B2 | C1 | C2 | |||
1 | O | O | 약품상태 | NaOCl Tank의 저장상태를 확인한다. | ||||
2 | O | O | Chlorine Filter | 엘리멘트를 점검 교환한다. | ||||
3 | O | O | 전원계통 | 전원의 공급여부 | ||||
4 | O | O | 밸브류 | 밸브의 위치를 확인한다. | ||||
5 | O | 운전음 | 평상시와 다른 과도한 운전음 여부를 확인한다. | |||||
6 | O | 진동 | 평상시와 다른 과도한 진동 여부를 확인한다. | |||||
7 | O | 배관계통 | 누설여부를 확인한다. | |||||
8 | O | NaOCl 투입 | Cl Analyzer의 투입량 (ppm) 확인한다. | |||||
9 | O | 투입 유량 | 투입 유량을 확인한다. | |||||
10 | O | 배관계통 | 펌프의Disch. 압력계의 압력을 확인한다. | |||||
11 | O | O | 외관 | 장비 외부를 닦는다. |
10.3.2 정비주기
장비의 정비는 사전 계획에 의해 집행하는 것이 가장 좋습니다. 그러나 사전 계획을 위해 정비 부분과 시기를 미리 결정하는 것은 매우 어려운 일이다. 사항들은 장비의 일일 작동시간과 운전 조건등에 의해 크게 좌우되기 때문이다.
따라서, 여기에 수록된 "정비 주기표"는 하나의 지침으로만 사용할 수 있으며, 이 지침에 의거 운전자는 실제 운전 경험을 토대로 정비계획을 세우는 것이 필요하다.
장비명 | 주기 | 장비내역 | 비고 |
1. 펌프 고장원인과 수리
No. | 원인 | 대책 |
1 | 흡입배관 내 만수가 안될 때 | - 후드밸브의 작동상태 확인 - 흡입배관의 연결상태 점검 |
2 | 만수는 되나 액이 안나올 때(토출 안됨) | - 회전방향 확인 - 펌프의 흡입가능 높이 확인 - 배관 내에 막힌 부분이 있는지 확인 - 흡입배관 내로 공기가 유입되는지 확인 - 흡입 측의 수위확인 - 흡입배관 내에 공기 주머니가 있는지 확인 - 후드밸브나 스트레너가 막혀 있는지 확인 |
토출 유량이 부족한 경우의 원인과 대책 | ||
1 | 토출밸브가 닫혀있음 | 요구 유량이 되도록 밸브를 열어 준다. |
2 | 흡입구가 막힌경우 | 스트레이너 이물질 제거 후드 밸브/배관의 이물질 제거 |
3 | 토출배관이 길고 배관경이 작은 경우 | 양정(손실양정포함)계산 재확인 필요한 경우 배관을 큰 구경으로 교체 |
4 | 유량계산이 잘못된 경우 | - 유량이 더 많은 펌프로 교체 - 1대를 더 설치하여 병렬운전으로 검토 |
5 | 펌프내부의 심한 마모나 부식 | 펌프를 분해하여 회전차등 마모부식 된 부분 확인한 후 심한 경우 교체한다. |
진동 및 소음이 심한 경우 | ||
1 | 펌프.모터의 축심 불일치 | ALIGNMENT 확인, 재조정 |
2. | 흡입조건 불량 | - 흡입수면확인 (공기유입 여부) - 흡입배관상태확인 |
3 | 베어링 파손 | 펌프,모터의 교체 |
4 | 회전부 파손 | - 회전차와 케이싱의 접촉부위 확인 - 회전차 파손여부 확인, 교체 - 축의 휨 상태 확인, 교체 |
5 | 체결볼트 풀림 | - 체결볼트를 다시 조여준다. - 배관의 진동이 펌프에 미치지 않도록 조치 - 배관 하중이 펌프에 미치지 않도록 조치 |
6 | 기초 불안정 (기초 콘크리트나 받침대 지지력/ 수평설치) | - 베이스의 고정상태 확인 - 외부 진동 원인 제거 - 필요한 경우 방진고무 설치 - 신축관 사용 |
베어링의 발열 | ||
1 | 축심 일치가 안된 경우 | 축 심 재 조정 |
2 | 구리스의 과다 주입 | - 베어링을 세척하고 새 구리스를 1/3- 1/2 정도로 채워준다. - 베어링 온도는 75℃ 혹은 주위 온도 +40℃ 까지는 정상이므로 주기적으로 측정 할 것. |
3 | 윤활 오일 량이 적을 경우 | - 누유되는 부분이 있는지 확인 - 오일은 베어링의 하단부분이 잠기는 정도의 양으로 조정 - 규정된 윤활유로 사용 - 정기적으로 오일의 교체 |
2. 펌프 점검
1) 일상점검
1⃞ 펌프는 원활하게 운전되고 있는가?
2⃞ 토출 량, 토출 압력 변화가 없는가?
3⃞ 접액부에서 액의 누수가 없는가?
4⃞ 구동부의 오일이 부족하지 않은가? 또 오일은 새지 않는가?
5⃞ 모터의 전류 치는 정상인가?
6⃞ 예비펌프는 주기적으로 운전하고.정비 하여 둔다.
2) 정기점검
1⃞ 토출 및 흡입밸브의 점검
6개월에 한번은 점검한다. 점검 시 이상한 흠집이나 마모가 있을 때에는 교환하고 슬러리액, 점성액의 경우에는 항시 정비점검을 한다.
2⃞ 다이어프램 점검
통상 1~2개월에 한번 이상 점검을 한다. 다이어프램은 소모부품으로 수명은 취급 액의 종류나 사용압력, 사용기간 등에 따라 차이가 있다.
3⃞ 구동부의 오일 교환
① 교환시기
처음 운전 후 500시간이 지나면 교환하고, 그 후 4000시간 마다 교환하나 윤활유의 열화 및 유화 등의 현상이 발생될 경우에는 즉시 교환한다..
② 교환오일 량
③ 교환방법
오일 캡을 열고 드레인 플러그를 스패너로 풀은 다음 노화된 오일을 뺀다 - 플러싱오일로 내부 세척 – 드레인 플러그를 체결 - 새로운 오일 주입(오일레벨 캡의 설정레벨(적색 점)까지).
④ 권장 윤활유
쉘사의 오말라오일 #220 (※)
모빌사의 기어오일 #630
기타 ISO VG220, SAE90 점도등급의 기어오일
주) (※) 는 당사 사용 오일입니다.
주 의
•오일취급시 피부에 닿지 않도록 그리고 눈에 들어가지 않도록 보호구를 착용하십시오.
•오일은 불꽃 또는 고온체로부터 접촉을 피하고 통풍이 잘되는 곳에 보관하십시오.
펌프 보수(PUMP MAINTENANCE)
1 분 해(Disassembly)
1) 펌프를 분해하기 전에 펌프 내부에 운전되던 액이 남아 있는지 확인.세척하여 액으로부터 인체를 보호 한다.
2) 분해를 시작하려면 먼저 펌프와 모터의 연결 부분인 커플링을 분해해야 되므로 안전 카바 볼트를 풀고 커플링 볼트, 너트를 풀어서 분리 시킨다.
3) 펌프의 케이싱과 케이싱커바 체결너트를 풀고 지지대와 베이스 체결 볼트를 풀고 구동부를 뒤로 후퇴시켜 분리시킨 후 분해할 장소로 옮긴다.
4) 분해장소로 옮겨진 상태에서 지지대를 분해한다.
5) 분해된 부품은 먼지나 흙 등이 묻지 않도록 바닥에 깨끗한 천 등을 깔고 분해 순서대로 정리한다.
6) 케이싱과 케이싱커바 사이 접합 면에는 오링이나 가스켓이 기밀을 유지하기 위하여 장착되어 있으므로 조립시 손실되지 않도록 주의한다.
7) 축 끝에 축 키(key)에 공구(바이스 플라이어)를 이용하여 축을 고정하고 임펠러 끝부분에서 볼 때 렌치가 좌측을 향하도록 한다. 이때 임펠러를 양손으로 꼭 잡고 11시 방향으로 렌치를 올린 후, 임펠러를 반시계 방향으로 재빨리 회전시켜 렌치가 벤치에 준 충격으로 축으로부터 분리시킨다.
8) 씰그랜드의 고정볼트를 풀어 케이싱 커버로부터 분리하며 내부에는 씰의 고정자가 장착되어 있으므로 주의하여 브라켓쪽으로 밀어서 분리한다.
9) 케이싱커버를 고정하는 두개의 고정용 볼트를 풀어내고, 케이싱커버를 조심스럽게 분리 시킨다. 그리고 나서 미케니컬 시일을 축에 고정시킨조정 나사(set screw)를 푼 후, 시일의 회전체를 분리시킨다.
10) 메카니칼 씰은 샤프트 슬리브에 셋트 볼트로 고정되어 있으므로 샤프트로부터 슬리브를 앞쪽으로 당겨서 분리합니다.
이때 슬리브 에 고정되어 있는 씰은 교체가 아니면 슬리브로부터 분해하지 말고. 특별히 마모나 파손에 의해 교체코져 할때는 고정된 셋트 볼트 위치에 셋트가 가능하도록 분해전 슬리브에 씰의 위치를 확인할 수 있도록 표시 후 분해 한다.
11) 씰그랜드를 샤프트로부터 분리한다.
씰의 고정자가 씰그랜드에 내장되어 있으나 교체시에는 장착된 상태를 잘 확인한 후 장착시 먼지 등의 이물질을 완전히 제거한 후 오일을 장착 면에 바른 후 수평을 유지하고 약간의 힘을 주어서 밀어 넣는다.
※ 메카니칼 씰에 대한 상세한 구조는 첨부자료를 참고하여 주십시요.
12) 패킹을 사용하는 펌프의 경우, 그랜드체결 너트를 풀어내고 패킹 그랜드
를 축상에서 뒤로 후퇴시켜 분리한 후, 패킹과 랜턴링을 빼어낸다.
13) 어뎁터(591)와 브라켓트(500) 체결 고정볼트를 분리한다.
14) 축과 베어링을 교환하고자 할 경우 드레인 플러그를 제거하고, 브라켓트
에서 오일을 빼어낸다. 베어링하우징에서 세 개의 고정볼트를 푼 다. 브
라켓트로부터 베어링하우징 조합체를 분리시키고자 할 때, O-링으로 인
하여 분해 하는데 다소 힘이 든다. 그러므로, 베어링 하우징 플랜지를
단단히 잡고 약간 회전시키면서 베어링 하우징을 후퇴시켜 축과 베어링
을 포함한 하우징을 분리한다.
브라켓트로부터 회전 조립체를 분리시킨 상태에서 A,B 그룹은 펌프내에
서는 스냅링을, C 그룹은 펌프내에서는 베어링 리테이너를 제거하여 베
어링으로부터 하우징을 분리한다.
이 때, 베어링 로크너트와 로크와셔가 축으로부터 빠질 것이다. 베어링
을 재 사용하여야 할 경우, 축으로부터 베어링을 제거하는데 특히 조심
해야 한다. 베어링을 분리하기 위하여 아아버(arbor)나 유압프레스
(press)를 사용하여도 좋다. 이 때 베어링 내륜에만 압력을 가하도록 하
되 고른압력이 작동토록 한다.
베어링 외륜에 압력을 가하여서는 안된다. 왜냐하면 이 압력으로 인하여
볼에 과하중이 가하여져 손상을 입게 되기 때문이다.
15) 분리된 샤프트에 고정된 커플링은 기어풀리를 걸어서 분해하고 베어링하
163
우징을 분리시킵니다.
양쪽베어링은 샤프트를 16) 고정한 후 기어풀리를 이용하여 분해합니다.
17) 베어링이 샤프트로부터 분리되면 펌프는 완전 분해가 완료되며, 분해된
부품들이 손실되지 않도록 잘 정리하고 조립시 어려움이 없도록 잘 관리
하여 주시기 바랍니다.
18) 특히 장시간 분해하여 보관 할 경우는 녹발생의 우려가 있으므로 습기등
에 주의하여 주시기 바랍니다.
2 조 립(Aaaembly)
베어링을 교환하기전에 축을 주의 깊게 검사해야 한다. 축의 상태가 좋을
경우 안쪽 베어링(inboard bearing)과 바깥쪽 베어링(outboad bearing)은
아아버(arbor)나 유압프레스를 사용하여 설치하여야 한다.
안쪽베어링에 압력을 가하여 축에 체결한 후, 바깥쪽 베어링을 체결하기 전
에 축에 베어링 캐리어 리테이너(bearing carrier ratainer나 클램프링
(clampring)를 끼운다. 양 베어링 모두 다소 끼워 맞춤이므로 바깥쪽 베어
링이 축어깨(shaft shoulder)의 끝까지 견고하게 압착되었는지 확인하여야
한다. 그다음, 베어링 로크와셔를 제위치에 밀어 넣고 베어링로크너트를 단
단히 조인다. 로크너트의 가공홈에 일치시켜 로크와셔의 탭을 구부리도록
한다. 베어링을 설치하는 다른 방법은 베어링을 약 2시간 동안 200℉(93℃)
의 오븐이나 유도가열기(induction heater)에서 열을 가한 후, 베어링을 축
상의 제자리에 위치시키는 방법이다.
이방법을 사용하려면, 베어링 로크너트와 로크와셔를 바깥쪽 베어링에 단단
히 당겨 조인 후, 베어링이 냉각될 때까지 그대로 둔다. 이렇게 하여 축어
깨에 대하여 베어링으로 적당한 위치에 고정시킬 수 있다. 베어링을 냉각시
킨 후, 로크너트를 다시 단단히 조이고, 로크너트의 가공홈과 잘 일치시켜
로크와셔의 탭을 구부린다.
복열 베어링(duplex bearing)은 맞대기 설치를 행한다. 외륜(outer-race)의
넓은 면이 함께 위치하도록 설치해야 한다.
안쪽 베어링과 바깥쪽 베어링을 새로이 설치한 후, 베어링 하우징을 축-베
어링 조립체에 재조립하고자 할 때에는 위에 열거된 단계를 역순으로 하면
164
된다.
그룹은 베어링 C 리테이너 캡 나사는 200ℓb.in.
의 토오크를 가하면 되고,
복렬베어링을 장착한 다음 A,B 그룹 펌프의 베어링 리테이너 캡 나사는 23
ℓ.-in.의 토오크로 가하면 된다.
베어링과 관련된 조립작업을 하고자 할 때는 모든 부품들을 깨끗이 하고 먼
지나 모래에 의하여 오염되지 않도록 세심한 주의를 요한다. 오일 시일(Oil
seal)과 O-링은 반드시 교체 하기를 권한다. 베어링 하우징의 오일 시일은
더블(double)립 시일 형인데 립사이의 공간을 그리이스로 채워야 한다. 또
한 브라켓트에 베어링 하우징을 조립하기 전에 오링과 나사부를 오일로 윤
활하여야 한다.
3 임펠러 간극 조정(Impeller Clearance Setting)
임페러의 간극조정은 베어링 하우징의 세 개의 고정볼트를 풀고 3개의 축
이송볼트를 회전시켜 적당한 간극을 얻을수 있다. 세미오픈 임펠러의 경우,
임펠러가 케이싱과 가볍게 마찰될 때까지 이송볼트를 시계방향으로 돌린다.
동시에 축을 회전시켜 정확히 영점을 조정한 후 다시 반시계방향으로 볼트
를 회전시켜 적절히 간극 조정을 한다.
4 윤 활(Lubrication)
베어링하우징에 적절한 등급의 오일을 채우도록 한다. 유면계는 베어링 하
우징내에 있는 기름 높이를 일정하게 유지토록 한다.
오일교환 횟수는 온도, 주위환경, 간헐적 또는 연속적 운전등의 다양한 원
인에 의하여 다르므로 특별히 추천할 수는 없으나, 운전 경험을 통한 보수
계획을 확립하는 것이 좋겠다. 실제로 보수 계획에 의하여 보수를 하게 되
면 베어링의 수명을 연장시킬 수 있다.
그리이스 윤활의 시일드 베어링(shield bearing)으로 윤활하게 될 경우, 재
윤활을 할 필요가 없다. 그러한 베어링은 규칙적인 보수 계획에 따라 교환
해야 한다.
모터등의 원동기(driver)와 커플링 : 윤활을 할 필요성이 있다면 윤활에 대
하여 제작자의 지침을 따르도록 한다.
11. Pump 유지관리
3. 펌프 고장원인과 수리
No. | 원인 | 대책 |
1 | 흡입배관 내 만수가 안될 때 | - 후드밸브의 작동상태 확인 - 흡입배관의 연결상태 점검 |
2 | 만수는 되나 액이 안나올 때(토출 안됨) | - 회전방향 확인 - 펌프의 흡입가능 높이 확인 - 배관 내에 막힌 부분이 있는지 확인 - 흡입배관 내로 공기가 유입되는지 확인 - 흡입 측의 수위확인 - 흡입배관 내에 공기 주머니가 있는지 확인 - 후드밸브나 스트레너가 막혀 있는지 확인 |
토출 유량이 부족한 경우의 원인과 대책 | ||
1 | 토출밸브가 닫혀있음 | 요구 유량이 되도록 밸브를 열어 준다. |
2 | 흡입구가 막힌경우 | 스트레이너 이물질 제거 후드 밸브/배관의 이물질 제거 |
3 | 토출배관이 길고 배관경이 작은 경우 | 양정(손실양정포함)계산 재확인 필요한 경우 배관을 큰 구경으로 교체 |
4 | 유량계산이 잘못된 경우 | - 유량이 더 많은 펌프로 교체 - 1대를 더 설치하여 병렬운전으로 검토 |
5 | 펌프내부의 심한 마모나 부식 | 펌프를 분해하여 회전차등 마모부식 된 부분 확인한 후 심한 경우 교체한다. |
진동 및 소음이 심한 경우 | ||
1 | 펌프.모터의 축심 불일치 | ALIGNMENT 확인, 재조정 |
2. | 흡입조건 불량 | - 흡입수면확인 (공기유입 여부) - 흡입배관상태확인 |
3 | 베어링 파손 | 펌프,모터의 교체 |
4 | 회전부 파손 | - 회전차와 케이싱의 접촉부위 확인 - 회전차 파손여부 확인, 교체 - 축의 휨 상태 확인, 교체 |
5 | 체결볼트 풀림 | - 체결볼트를 다시 조여준다. - 배관의 진동이 펌프에 미치지 않도록 조치 - 배관 하중이 펌프에 미치지 않도록 조치 |
6 | 기초 불안정 (기초 콘크리트나 받침대 지지력/ 수평설치) | - 베이스의 고정상태 확인 - 외부 진동 원인 제거 - 필요한 경우 방진고무 설치 - 신축관 사용 |
베어링의 발열 | ||
1 | 축심 일치가 안된 경우 | 축 심 재 조정 |
2 | 구리스의 과다 주입 | - 베어링을 세척하고 새 구리스를 1/3- 1/2 정도로 채워준다. - 베어링 온도는 75℃ 혹은 주위 온도 +40℃ 까지는 정상이므로 주기적으로 측정 할 것. |
3 | 윤활 오일 량이 적을 경우 | - 누유되는 부분이 있는지 확인 - 오일은 베어링의 하단부분이 잠기는 정도의 양으로 조정 - 규정된 윤활유로 사용 - 정기적으로 오일의 교체 |
4. 펌프 점검
2) 일상점검
1⃞ 펌프는 원활하게 운전되고 있는가?
2⃞ 토출 량, 토출 압력 변화가 없는가?
3⃞ 접액부에서 액의 누수가 없는가?
4⃞ 구동부의 오일이 부족하지 않은가? 또 오일은 새지 않는가?
5⃞ 모터의 전류 치는 정상인가?
6⃞ 예비펌프는 주기적으로 운전하고.정비 하여 둔다.
2) 정기점검
1⃞ 토출 및 흡입밸브의 점검
6개월에 한번은 점검한다. 점검 시 이상한 흠집이나 마모가 있을 때에는 교환하고 슬러리액, 점성액의 경우에는 항시 정비점검을 한다.
2⃞ 다이어프램 점검
통상 1~2개월에 한번 이상 점검을 한다. 다이어프램은 소모부품으로 수명은 취급 액의 종류나 사용압력, 사용기간 등에 따라 차이가 있다.
3⃞ 구동부의 오일 교환
④ 교환시기
처음 운전 후 500시간이 지나면 교환하고, 그 후 4000시간 마다 교환하나 윤활유의 열화 및 유화 등의 현상이 발생될 경우에는 즉시 교환한다..
⑤ 교환오일 량
⑥ 교환방법
오일 캡을 열고 드레인 플러그를 스패너로 풀은 다음 노화된 오일을 뺀다 - 플러싱오일로 내부 세척 – 드레인 플러그를 체결 - 새로운 오일 주입(오일레벨 캡의 설정레벨(적색 점)까지).
④ 권장 윤활유
쉘사의 오말라오일 #220 (※)
모빌사의 기어오일 #630
기타 ISO VG220, SAE90 점도등급의 기어오일
주) (※) 는 당사 사용 오일입니다.
주 의
•오일취급시 피부에 닿지 않도록 그리고 눈에 들어가지 않도록 보호구를 착용하십시오.
•오일은 불꽃 또는 고온체로부터 접촉을 피하고 통풍이 잘되는 곳에 보관하십시오.
펌프 보수(PUMP MAINTENANCE)
1 분 해(Disassembly)
1) 펌프를 분해하기 전에 펌프 내부에 운전되던 액이 남아 있는지 확인.세척하여 액으로부터 인체를 보호 한다.
2) 분해를 시작하려면 먼저 펌프와 모터의 연결 부분인 커플링을 분해해야 되므로 안전 카바 볼트를 풀고 커플링 볼트, 너트를 풀어서 분리 시킨다.
3) 펌프의 케이싱과 케이싱커바 체결너트를 풀고 지지대와 베이스 체결 볼트를 풀고 구동부를 뒤로 후퇴시켜 분리시킨 후 분해할 장소로 옮긴다.
4) 분해장소로 옮겨진 상태에서 지지대를 분해한다.
5) 분해된 부품은 먼지나 흙 등이 묻지 않도록 바닥에 깨끗한 천 등을 깔고 분해 순서대로 정리한다.
6) 케이싱과 케이싱커바 사이 접합 면에는 오링이나 가스켓이 기밀을 유지하기 위하여 장착되어 있으므로 조립시 손실되지 않도록 주의한다.
7) 축 끝에 축 키(key)에 공구(바이스 플라이어)를 이용하여 축을 고정하고 임펠러 끝부분에서 볼 때 렌치가 좌측을 향하도록 한다. 이때 임펠러를 양손으로 꼭 잡고 11시 방향으로 렌치를 올린 후, 임펠러를 반시계 방향으로 재빨리 회전시켜 렌치가 벤치에 준 충격으로 축으로부터 분리시킨다.
8) 씰그랜드의 고정볼트를 풀어 케이싱 커버로부터 분리하며 내부에는 씰의 고정자가 장착되어 있으므로 주의하여 브라켓쪽으로 밀어서 분리한다.
9) 케이싱커버를 고정하는 두개의 고정용 볼트를 풀어내고, 케이싱커버를 조심스럽게 분리 시킨다. 그리고 나서 미케니컬 시일을 축에 고정시킨조정 나사(set screw)를 푼 후, 시일의 회전체를 분리시킨다.
10) 메카니칼 씰은 샤프트 슬리브에 셋트 볼트로 고정되어 있으므로 샤프트로부터 슬리브를 앞쪽으로 당겨서 분리합니다.
이때 슬리브 에 고정되어 있는 씰은 교체가 아니면 슬리브로부터 분해하지 말고. 특별히 마모나 파손에 의해 교체코져 할때는 고정된 셋트 볼트 위치에 셋트가 가능하도록 분해전 슬리브에 씰의 위치를 확인할 수 있도록 표시 후 분해 한다.
11) 씰그랜드를 샤프트로부터 분리한다.
씰의 고정자가 씰그랜드에 내장되어 있으나 교체시에는 장착된 상태를 잘 확인한 후 장착시 먼지 등의 이물질을 완전히 제거한 후 오일을 장착 면에 바른 후 수평을 유지하고 약간의 힘을 주어서 밀어 넣는다.
※ 메카니칼 씰에 대한 상세한 구조는 첨부자료를 참고하여 주십시요.
12) 패킹을 사용하는 펌프의 경우, 그랜드체결 너트를 풀어내고 패킹 그랜드를 축상에서 뒤로 후퇴시켜 분리한 후, 패킹과 랜턴링을 빼어낸다.
13) 어뎁터(591)와 브라켓트(500) 체결 고정볼트를 분리한다.
14) 축과 베어링을 교환하고자 할 경우 드레인 플러그를 제거하고, 브라켓트에서 오일을 빼어낸다. 베어링하우징에서 세 개의 고정볼트를 푼 다. 브라켓트로부터 베어링하우징 조합체를 분리시키고자 할 때, O-링으로 인하여 분해 하는데 다소 힘이 든다. 그러므로, 베어링 하우징 플랜지를단단히 잡고 약간 회전시키면서 베어링 하우징을 후퇴시켜 축과 베어링을 포함한 하우징을 분리한다.
브라켓트로부터 회전 조립체를 분리시킨 상태에서 A,B 그룹은 펌프내에서는 스냅링을, C 그룹은 펌프내에서는 베어링 리테이너를 제거하여 베어링으로부터 하우징을 분리한다.
이 때, 베어링 로크너트와 로크와셔가 축으로부터 빠질 것이다. 베어링을 재 사용하여야 할 경우, 축으로부터 베어링을 제거하는데 특히 조심해야 한다. 베어링을 분리하기 위하여 아아버(arbor)나 유압프레스(press)를 사용하여도 좋다. 이 때 베어링 내륜에만 압력을 가하도록 하되 고른압력이 작동토록 한다.
베어링 외륜에 압력을 가하여서는 안된다. 왜냐하면 이 압력으로 인하여 볼에 과하중이 가하여져 손상을 입게 되기 때문이다.
15) 분리된 샤프트에 고정된 커플링은 기어풀리를 걸어서 분해하고 베어링하우징을 분리시킵니다.
양쪽베어링은 샤프트를 16) 고정한 후 기어풀리를 이용하여 분해합니다.
17) 베어링이 샤프트로부터 분리되면 펌프는 완전 분해가 완료되며, 분해된부품들이 손실되지 않도록 잘 정리하고 조립시 어려움이 없도록 잘 관리하여 주시기 바랍니다.
18) 특히 장시간 분해하여 보관 할 경우는 녹발생의 우려가 있으므로 습기 등에 주의하여 주시기 바랍니다.
2. 조 립(Assembly)
베어링을 교환하기전에 축을 주의 깊게 검사해야 한다. 축의 상태가 좋을 경우 안쪽 베어링(inboard bearing)과 바깥쪽 베어링(outboad bearing)은 아아버(arbor)나 유압프레스를 사용하여 설치하여야 한다.
안쪽베어링에 압력을 가하여 축에 체결한 후, 바깥쪽 베어링을 체결하기 전에 축에 베어링 캐리어 리테이너(bearing carrier ratainer나 클램프링(clampring)를 끼운다. 양 베어링 모두 다소 끼워 맞춤이므로 바깥쪽 베어링이 축어깨(shaft shoulder)의 끝까지 견고하게 압착 되었는지 확인하여야 한다. 그다음, 베어링 로크와셔를 제위치에 밀어 넣고 베어링 로크너트를 단단히 조인다. 로크너트의 가공홈에 일치시켜 로크와셔의 탭을 구부리도록
한다. 베어링을 설치하는 다른 방법은 베어링을 약 2시간 동안 200℉(93℃)의 오븐이나 유도가열기(induction heater)에서 열을 가한 후, 베어링을 축상의 제자리에 위치시키는 방법이다.
이방법을 사용하려면, 베어링 로크너트와 로크와셔를 바깥쪽 베어링에 단단히 당겨 조인 후, 베어링이 냉각될 때까지 그대로 둔다. 이렇게 하여 축어 깨에 대하여 베어링으로 적당한 위치에 고정시킬 수 있다. 베어링을 냉각시킨 후, 로크너트를 다시 단단히 조이고, 로크너트의 가공홈과 잘 일치시켜 로크와셔의 탭을 구부린다.
복열 베어링(duplex bearing)은 맞대기 설치를 행한다. 외륜(outer-race)의 넓은 면이 함께 위치하도록 설치해야 한다.
안쪽 베어링과 바깥쪽 베어링을 새로이 설치한 후, 베어링 하우징을 축-베어링 조립체에 재조립하고자 할 때에는 위에 열거된 단계를 역순으로 하면 된다.
그룹은 베어링 C 리테이너 캡 나사는 200ℓb.in.의 토오크를 가하면 되고,복렬 베어링을 장착한 다음 A,B 그룹 펌프의 베어링 리테이너 캡 나사는 23ℓ.-in.의 토오크로 가하면 된다.
베어링과 관련된 조립작업을 하고자 할 때는 모든 부품들을 깨끗이 하고 먼지나 모래에 의하여 오염되지 않도록 세심한 주의를 요한다. 오일 시일(Oilseal)과 O-링은 반드시 교체 하기를 권한다. 베어링 하우징의 오일 시일은더블(double)립 시일 형인데 립사이의 공간을 그리이스로 채워야 한다. 또한 브라켓트에 베어링 하우징을 조립하기 전에 오링과 나사부를 오일로 윤활하여야 한다.
3 임펠러 간극 조정(Impeller Clearance Setting)
임페러의 간극조정은 베어링 하우징의 세 개의 고정볼트를 풀고 3개의 축이송볼트를 회전시켜 적당한 간극을 얻을수 있다. 세미오픈 임펠러의 경우, 임펠러가 케이싱과 가볍게 마찰될 때까지 이송볼트를 시계방향으로 돌린다.
동시에 축을 회전시켜 정확히 영점을 조정한 후 다시 반시계방향으로 볼트를 회전시켜 적절히 간극 조정을 한다.
4. 윤 활(Lubrication)
베어링하우징에 적절한 등급의 오일을 채우도록 한다. 유면계는 베어링 하우징 내에 있는 기름 높이를 일정하게 유지토록 한다.
오일교환 횟수는 온도, 주위환경, 간헐적 또는 연속적 운전등의 다양한 원인에 의하여 다르므로 특별히 추천할 수는 없으나, 운전 경험을 통한 보수계획을 확립하는 것이 좋겠다. 실제로 보수 계획에 의하여 보수를 하게 되면 베어링의 수명을 연장시킬 수 있다.
그리이스 윤활의 시일드 베어링(shield bearing)으로 윤활하게 될 경우, 재윤활을 할 필요가 없다. 그러한 베어링은 규칙적인 보수 계획에 따라 교환해야 한다.
모터등의 원동기(driver)와 커플링 : 윤활을 할 필요성이 있다면 윤활에 대하여 제작자의 지침을 따르도록 한다.
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