아스콘표층시공지침

[탱자]

 

아스콘 최종 표층 시공지침

1997. 8

			목     차

1. 포 장 계 획 수 립

2. 포       장(일  반)

3. S. M. A 포  장

4. 시 험 포 장(표 층)

1. 포장 계획 수립

    아스콘 포장계획의 수립에는 아래와 같은 사항이 사전에 검토 및 점검되어 양호한         품질로써 원활한 공사추진이 되도록 하여야 한다.

○ 포 설 위 치 및 수 량 계 획

○ 생   산   공   장   점   검

○ 장  비  및  인  원  계  획

○ 포      설      계      획

○ 교   통   처   리   계   획

○ 양      생      계      획

  가. 포설 위치 및 수량 계획

       아스콘을 포설 할곳의 위치와 일자별 수량을 파악하고 특히 평탄성 확보를                위한 측량 실시로 면고르기 및 절삭할곳의 위치와 수량을 파악하여 계획을 수립한다.

   나. 아스콘 공장 점검

       양호한 아스콘 품질관리와 원활한 수급관리를 위해 아스콘 공장을 사전에 방문            하여 각 재료(골재, AP, 석분)의 품질과 생산시설 및 시험실시상태 등을 점검후            지적사항에 대해서는 보완토록 하여야 한다. 또한 시간당 소요량을 파악 아스콘이            꾸준히 공급될 수 있도록 조치한다.

   다. 장비 및 인원계획

아스콘 포설 장비는 반드시 Sensor가 부착된 피니셔를 사용하여야 하며 평탄성     관리가 양호한 최신장비를(카다로그 제출) 사용토록 한다. 또한 고장에 대비       예비부품을 보유하는지 확인하여야 하고 기능공이 피니셔 장비에 숙달된 사람인지도   확인한다. 그밖에 로라의 중량 및 규격과 택코팅  장비인 디스트리 뷰터의 사양도  확인하고 작업을 통제할 수 있는 작업반장을  시공사 과장급 이상의 유경험자로 배치하여야 한다.

  라. 포설계획

아스콘 포설은 Line 센서를 설치토록 하여야 하며 포장장비의 속도, 포설폭, 포설방향, 다짐작업 방법, 죠인트 처리, 품질시험실시 등의 계획을  수립한다.

   마. 교통처리 계획

아스콘 작업차량의 운반로와  고속도로 이용시 진출입 방법, 본선 차단시 신고사항  이행등과 안전요원 배치등 전반적인 교통처리와 안전계획을 수립하고, 택코팅 및 아스콘 양생중인 구간으로의 차량통제 등을 사전에 계획하여야 한다.

  바. 양생계획

포설후 양생을 효과적으로 수행하기 위해 안내간판 및 차단막을 노선에 설치하고 모든차량을 통제하며 7.6M, Profile Meter로 평탄성을 감독과 같이 측정하여 확인을 받는다.

2. 포    장

  가. 측량실시

수준 측량기를 이용 최종마무리 표층이 설계다짐두께 이하로 되는 구간은 로드커터를 이용 절삭하여야 하며 전차로 전구간에 캘리포니아 형식의 7.6m Profile Meter을 이용하여 평탄정도를 측정 절삭 및 면고르기 수량을 파악하고 노면바닥 및 측정 기록지에 표시를 한다.

기록장치

표면감지바퀴 연결케이블

표면감지 바퀴

Φ508

회전전달축

지지용 바퀴

7,620

정  면  도

측 정 바 퀴	총 중 량	축     척
◦ 지 름:508㎜ ◦ 둘 레:1,596㎜ ◦   폭 :45㎜	200㎏	◦ 주행방향⇒ 1:300 ◦ 연직방향⇒ 1:1

<    평 탄 성 측 정 기 구 조   >

측 정 값

설계 E.L

절삭구간

면고르기 구간

<    평탄성 측정 결과    >

  나. 택 코팅

이미 시공한 포장면에 역청제를 얇게 살포하여 하부층과 부착성 및 방수성을 증대시켜 신구포장의 결합을 튼튼히 하기 위한 공사를 말한다.

                              � 살포시 유의사항 �

      1) 역청재료는 RS(C)-4 또는 감독원의 재료로서 공사에 사용하기 30일전에 감독원에게 제출 승인을 받아야 하며 KS M 2202(커트백 아스팔트) 또는 KS M 2203(유화아스팔트)의 기준에 합격한 것이어야 한다.

      2) 유화아스팔트를 사용할 경우에는 제조후 60일이 넘은 것은 사용하여서는 안된다.

      3) 살포량은 보통 1㎡당 0.3～0.6ℓ로 균일살포를 원칙으로 하되 포설전에 현장     시험을 통하여 정확한 포설량을 결정하여야 하며 두층사이의 부착이 효과적으로 이루어지는 범위에서 적은양을 살포한다.

      4) 과잉살포시에는 걸레등으로 닦아낸다.

      5) 택코우팅은 표면이 깨끗하고 충분히 건조한 상태에서 살포해야하며, 이를 위해     Air Compressor를 동원 또는 먼지, 기타잡물을 깨끗이 청소하고 감독의 확인을   받아 시공한다.

      6) 기온이 5℃이상, 우천시 일몰후에는 시공해서는 안된다.

       ※ 택코트에 사용되는 역청재의 사용량 및 살포온도의 표준

역  청  제	사  용  량	살     포     온     도
RC - 0 RS - 1 RS(C) - 4	0.3～0.6ℓ/㎡	25 ～ 60℃ 30 ～ 70℃ 가열할 필요가 있을 때에는 감독원이 지시하는 온도

      7) 역청재료의 살포는 균일하게 살포할 수 있는 디스트리뷰터를 사용하여야    하며, 특히 교량의 난간방호벽, 중앙분리대, 다이크등 구조물이 더렵혀지지   않도록 유의하여 시공하여야 한다.

      8) 역청재 살포기 상태를 점검하고 시험을 통한 디스트리뷰터의 속도를 변화시켜     규정살포량을 결정한다.

      9) 역청재는 포설후 수분이 건조할 때까지 충분히 양생하여야 하고, 양성불충분     및 과다살포시 상부층 아스콘변화 및 층밀림 현상에 발생 하자 발생요인이 되므로 주의하여야 하며, 표층 완료시까지 차량통행을 금지시켜야 한다.

  다. 생    산

      1) 공구의 시험요원을 B/P에 고정배치하여 하트빈에서 골재를채취 현장배합     설계를 실시하고  모든 생산공정 및 포설 현장과의 연락체계를 유지한다.

      2) 골재를 Cold빈에 투입시 선정된 골재외에 기타골재원에서 생산된 것이 투입      되는지 점검하고 회수 더스트가 절대 사용되지 못하도록 하며 생산시 온도를  수시로 점검해 AP의 점성이 유지되고 일정한 온도의 아스콘이 생산되도록 주의하여야 하며

      3) 혼합물의 혼합시간을 50초이상 주어 골재가 잘 섞이고 피복이 잘 되도록 한다.

  라. 운    반

       운반도중 혼합물에 이물질의 혼합을 막기 위해 방수천막을 씌운다. 혼합물의       현장 도착 온도는 120～160℃ 정도가 적합하며 현장에 온도계를 비치 수시 체크한다.

  마. 포    설

      1) 포설장비는 Line Sensor가  부착된 피니셔를 사용하되 2차선을 전폭으로       포설할 수 있는 장비를 선정하고 부득이한 사유가 있을시 2대이상이 동시포설 토록 한다.

      2) 피니셔 스크리트 밑면이 평편하고 미끄러운지 확인하여야 하며 다짐작업시       포설면의 중간부분이 이중으로 다짐되므로 스크리트 면에 미리 약간의 솟음을 준다.

      3) 포설전 사용장비의 일체점검 및 고장이 잦은 부분은 예비 부품을 항시 보유      비치되어야 한다.(특히 피니샤 및 로울러 고장은 작업에 중대한 영향을 줌)

      4) 피니샤의 스크리드를 혼합물의 온도정도로 충분히 예열시켜야 한다.

         (온도가 낮을시 혼합물이 스크리트에 부착되어 마무리면에 긁힌 자국이 생김)

  5) 포설시 혼합물 온도는 120℃ 이하가 되지 않도록 한다.

      6) 포설은 연속적으로 이루어져야 하며, 이를 위한 포설 속도조정 및 운반계획을     면밀히 수립하여야 한다.(작업도중 중단되었을 때는 횡방향 죠인트가 늘어나, 평탄성이 나빠지고 다짐밀도가 작아지므로 1-2대의 덤프트럭이 현장 대기토록 계획을 수립하는 것이 가장 적절하다)

      7) 직선구간은 중심선에 평행하게 길, 어깨에서 도로 중심선쪽으로 포설한다.

      8) 편구배 구간은 도로 중심선에 평행하게 노면이 높은 곳에서 낮은 곳으로    포설 하여야 한다.

      9) 종단방향은 낮은 곳에서 높은 곳으로 포설하여야 한다.

     10) 덤프트럭을 후진하여 피니셔에서 약간 떨어진 곳에서 정지, 피니셔에 혼합물을     붓고 피니셔 운전 개시, 이때 덤프트럭을 피니셔로 밀면서 전진(D/T의 기어는  중립 위치에)

     11) 피니샤 호퍼내의 혼합물은 큰 변동이 없도록 하고, 혼합물 투입시 충격을     최소화하며, 1차 덤프에서 덜어내는 모양으로 쏟은후 2차는 수평으로 혼합물이  내려오도록 하여 후로우에 의한 조세입자가 분리되지 않도록 한다.

     12) 혼합물은 피니샤 호퍼내에 충분한 양이 있도록, 스크류 스프레다 양단에     스크류 깊이의 2/3까지 있도록 한다.

     13) 포설중 피니샤의 스크리드에 부착되어 있는 템퍼(Tamper)는 계속 작동하여    혼합물이 다져지도록 하여야 한다.

     14) 기상이 다음 상태일 때는 시공을 금지하여야 한다.

         - 표면이 습윤상태거나 얼었을 때

         - 기온이 5℃ 이하

         - 안개 낀 날

     15) 센서의 감도보다 포설 속도가 빠르면 포설두께의 조정이 불가능하고 작은     파형이 나타나므로 주의해야 한다.(작업속도 6M/분 이하)

     16) THICKNESS CONTROLLER로 포설두께를 조정할 때 한꺼번에 조정하면 평탄성이      나빠지므로 여러번 나누어 조정한다.(1/4 회전씩 조정)

         - 스크리드 조정원은 THICKNESS GAUGE를 사용해 포설두께를 수시 확인해야       한다.

     17) 포설후 로울러로 다지기 전에 종・횡방향 평탄성, 표면조직 등을 점검하고       불량부분은 수정이나, 제거후 재포설하여 다짐해야 한다.(표층일 경우는   제거후 재포설)

     18) 표면조직이 균일치 않은 경우 삽으로 뿌려 손질하는 것은 오히려 조직을    나쁘게 하고, 평탄성에서는 좋지 않으므로 현장에 6㎜정도의 체를 준비하여 표면흔적이 있는 경우 체질하고, 가볍게 비질한 뒤 혼합물이 식지 않는 동안 전압토록 한다.

     19) 피니샤로 포설한 면은 레이키를 사용치 않는 것을 원칙으로 하며, 사용할 때     예열하여야 한다.

     20) 혼합물 도착이 지연된 경우 호퍼내의 혼합물 온도 저하가 예상되므로 전부를     포설하고, 로울러로 마무리하도록 하여야 한다.

     21) 포설작업도중 비가 내리면 즉시 작업을 중단하고 포설된 부분을 조속히 다짐     하여 마무리한다.(혼합물내 물이 침투하면 골재와 아스팔트의 부착력 저하로    인하여 안정도가 떨어져 내구성이 감소되며, 온도 급하강으로 소정의 다짐      밀도를 얻을 수 없기 때문)

                * 덤프트럭 1대분의 예정 포설 현장

                               Q

                        L=                

                             R×D×W

                 Q : 트럭 1대분의 혼합물 중량

                 R : 다져진 혼합물의 밀도(T/㎡)

                 W : 포설폭(M)

                 L : 트럭 1대분의 예정 포설연장(M)

                 D : 다짐후의 평균 마무리 두께(M)

     22) 포설층별 다짐후 두께가 나올수 있도록 시험포장을 통해 포설두께 결정

23) 피니셔 유도선의 설치는

- 설치위치 : 중앙분리대 기초부

- 설치간격 : 직선 5~10m, 곡선부 5m

- 장    력 : 25㎏ 이상

- 기    타 : 유도선 보호를 위하여 보호용 보조선 또는 눈에 잘 보이는 색상으로 표시

  바. 다    짐

      1) 다짐은 시험포장 결과에 따라 결정된 전압 회수대로 다짐이 되도록 교육을       철저히 한다.

      2) 1차 전압은 혼합물이 변위를 일으키거나 헤어 크랙이 생기지 않은 고온에서      다진다.(혼합물 온도 120 - 140℃)

      3) 2차 전압은 1차 다짐에 계속하여 소정의 밀도가 나올 수 있도록 다진다.

         (혼합물 온도 100 - 120℃)

      4) 마무리 전압은 러울러 자국이 없어질 정도로 다진다.(혼합물 온도 70 - 90℃)

      5) 다짐 작업시 시험요원은 수시로 포설 혼합물의 온도를 측정하여 전압시기 및     다짐장비를 유도, 효율적인 다짐 관리를 하도록 한다.

      6) 다짐은 아래(그림-1)과 같이 시행하고 로울러의 전・후진 진행방향을 도로       중심선에 평행하게 운전토록 한다.

포 설 방 향

   

로울러 폭

②

 

④

포설차선 폭

⑤

⑥

[ 그 림 1 ]

      7) 전압 작업중 3m 직선자를 이용 종・횡방향으로 요철 및 굴곡부를 찾아 내어      다짐장비를 유도 보완토록 한다.

      8) 마무리 전압이 완료될 후 포장위에 장기간 로울러를 올려 놓지 않아야 한다.

         (포장면 요철, 평탄성 저해 요인)

      9) 1차 다짐시 헤어크랙(Hair Crack)을 없애려면 로울러의 선압력 또는 타이어의 공기압을 낮추든가 또는 혼합물의 온도가 다소 낮아질때까지 기다려야 한다.

10) 다짐시 유의사항

         - 이음부(JOINT)부터 전압한다.

         - 낮은 쪽에서 높은 쪽으로 전압한다.

         - 로울러의 구동륜을 앞세워서(구동륜 폭의 절반정도 겹치도록)다짐한다.

         - 외연부 다짐은 로울러의 차륜을 연단부로 부터 5-10㎝ 튀어 나오게 하여       다진다.

         - 로울러는 동일 지점에 정지하거나, 작업중에 회전하거나 갑자기 다짐선을      변경하거나 하여 포설한 혼합물의 이동이 생기도록 해서는 안된다.

         - 로울러의 방향 전환은 반드시 안정된 노면위에서 하여야 한다.

         - 급유등으로 인하여 기름을 포장면에 흘려서는 안된다.

(AP 분해로 인한 하자발생)

         - 혼합물이 차륜에 부착되는 것을 방지하기 위하여 소량의 물을 사용토록 한다.

         - 헤어크랙 발생시에는 Tandem Roller 투입을 피하고 타이어 로우러의 압착      전압을 실시하여 혼합물이 다짐온도 이하로 떨어지기 전에 크랙을 시정한다.

이 때, Roller의 속도를 낮추는 것이 효과적이다.

         - 피니샤와 로라는 항상 1-2m 이상 간격을 유지하도록 한다.

         - 로라의 급격한 전・후진 금지

         - 특히 마카담 로울러 다짐시 급제동 및 출발로 인해 표면자극이 생기지

           않도록 한다.

    11) 다짐순서 및 다짐장비

다짐순서	용    도	다짐방법	주의사항
이음다짐	요철제거	-	한쪽 바퀴는 밖으로 나가도록 한다.
1차 다짐	압    착 (선전압)	MACADAM ROLLER (8T 이상)	고온에서 가벼운 로라로 다진다.
2차 다짐	밀    착	TIRE ROLLER (15T 이상)	타이어 공기압이 동일하게 작용 토록 하여 충분히 다진다.
3차 다짐	로 울 러 자국제거	TANDEM (5～8T 이상)	로울러 자국제거

   사. 시공이음

      1) 가로 죠인트

         죠인트 시공 요령은 맞댐방법, 겹침방법이 있으며 시공요령 및 주의사항은       아래(그림-2)를 참조토록 한다.

         ◦ 죠인트는 상층과 하층의 죠인트가 겹쳐서는 안된다.

            (이음 위치는 1m이상 어긋나도록 시공한다.)

         ◦ 가로 죠인트는 가능한한 그 발생을 적게 하며, 특히 표층에서는 평탄성에     유의하여야 한다.

         ◦ 완전히 식은 부분에 이어 시공할때는 소정 두께가 확보되어 있는 곳에서      전폭에 걸쳐 수직으로 잘라내고 새 혼합물을 접속시키는데 이때 RAKE를      사용 혼합물은 느슨하게 하고 고른후 다시 다진다.

         ◦ 장시간 작업 중단이 예상될 때는 기포설된 끝부분까지 다짐을 완료토록       한다.

      2) 세로 죠인트

         ◦ 세로 죠인트는 가능한 도로의 중심선과 나란하게 설치하며, 가로 이음의      경우에 준해서 마무리토록 한다.

         ◦ 세로 죠인트는 기포설된 포장에 5m 정도 중복시켜 포설하며 중복부분의       굵은 골재는 RAKE등으로 긁어내고, 식기 쉬우므로 즉시 충분히 다진다.      (그림-3 참조)

         ◦ 세로 죠인트는 새로 포설한 혼합물에 로라의 구등륜을 15㎝ 정도 겹쳐서      다진다.(그림-4 참조)

         ◦ 두 대의 피니샤가 동시에 시공하는 경우, 앞 피니샤의 가장자리에서 10㎝의    폭은 다지지 않은 상태로 두었다가 뒤따르는 혼합물의 다짐시 한꺼번에      다진다.

         ◦ 세로 이음의 위치는(그림-5)와 같이 15㎝ 이상 어긋나도록 시공한다.

( 그림-3 )

( 그림-4 )

스크리이드

기설포장

15㎝

로울러

새혼합물

기포설 포장

포설한 혼합물

약 5㎝

(세로이음의 오버랩)

(세로이음의 다짐)

표  층

( 그림-5 )

중간층

세로이음

기  층

15㎝

15㎝

(각 층, 각 이음의 예)

      3) 구조물 접착부

         ◦ 연석, 측구, 맨홀 기타 구조물과의 접속부분은 탬퍼 등을 사용하여 접합이     좋도록 주의해서 시공

         ◦ 구조물과의 접속부 포장면이 낮게 되면 물이 고이게 되므로 구조물 보다      5㎜정도 높게 하는 것이 좋다

      4) 이음부의 택코우트

         시공이음부나, 구조물과의 접속면은 잘 청소한 후 반드시 역청재료(RC-0,        RC-1, *RS(C)-4)등으로 택코트하고 혼합물이 충분히 밀착 되도록 한다

   아. 교면포장

      1) 교량슬라브를 차선별 5M마다 측량을 실시하여 요철부는 면갈이 실시후 교면      방수추가 실시

      2) 아스콘 포설

         가) TACK COATING

            ◦ 살포전 교면청소(물청소)를 철저히 한다

            ◦ 교면 건조후 RSC-4를 살포하여 충분히 양생되도록 한다

            ◦ TACK COATING량이 적정 살포되었는지 확인하고 고루 살포되도록 타이어     로라로 ROLLING 등을 실시한다.

            ◦ 과다 살포시엔 블리딩 및 FOLLING현상등이 발생되거나, 과소 살포시엔     부착력이 저하될 우려가 있으므로 유의하여야 한다.

         나) 교량 익스팬션 죠인트 부위는 포설전에 모래 등을 채워서 혼합물이 혼합     되는 일이 없도록 하여 추후 죠인트 시공이 원활하도록 한다

         다) 포설 및 다짐

             ◦ 교량구간의 평탄성 향상을 위하여 슬라브면 레벨 측량결과를 참조하여    1층 Leveling 아스콘을 3~4㎝ 두께로 시공한 후 2층을 시공하여야 한다.

             ◦ 장대교는 교량 전후에 센서라인을 별도 고정시켜야 하며, 포설시 중      차량(덤프트럭) 이동시 발생되는 진동에 의해 센서가 영향을 받으므로    서행 운행토록 하여야 한다

             ◦ 노견측은 난간으로 인해 물고임이 발생하기 쉬우므로 배수 파이프 부근                  및 노격측 포설시 특히 유의하여 시공한다

   자. 양      생

다짐 작업후 24시간 이내이거나 포설두께 전체가 상온이 되기전까지는 교통을 개방해서는 안되며 양생중인 구간은 그림(1)과 같이 “양생중” 입간판을 시‧종점 및 중간부에 적당간격으로 배치하여 일체의 통행을 금지시킨다.

또한, 교통개방전에 Prl를 측정 보고한다.

양 생 중

∘Size  : 180×90

∘바 탕 : 녹   색

∘문 안 : 백   색

3. 시 험 포 장 (표층)

  가. 목    적

본선 포장 시공에 앞서 포설장비와 인원편성, 혼합물의 시공성, 시공방법,  다짐도 및 평탄성 등에 대한 문제점을 도출하여 이를 검토함으로서 우수한  포장 시공이  되도록 하고자 함

   나. 위치선정

      1) 직선구간으로서 종단 구배가 심하지 않는 구간 선정

      2) 시공 연장 : 180m

다짐 회수 구간			다짐 두께 구간
A	B	C	D	E	F

         30M          30M         30M          30M         30M         30M

예) 다짐두께

D : 6㎝ E : 6.5㎝ F : 7㎝

    예) 다짐 회수 A :  6  12  6

                B :  4  10  4

                C :  2   8  2

   다. 배합 및 생산

      1) 현장 배합을 실시하여 다음사항을 결정한다

- 콜드빈 유출량 및 하트빈 배합비

- 혼합용 골재 피복시험에 의한 적정 혼합시간

- 재료별 가열온도 조사 및 기준온도 결정

- AP 함량변화에 따른 혼합물 상태 검토(±3%)

      2) 현장 배합전 B/P 확인사항

- 계량기 검정

- 온도계 검사

- 하트빈 스크린 상태 확인 (마모, 뚫어짐)

- 하트빈 계량시 낙차보정

- 믹서날개와 내벽과의 간격 확인 (2㎝이하)

   라. 포설 준비

      1) 장비 및 인원준비

- 택코팅 살포

- 디스트리뷰타의 압력계, 노즐등 확인

- 운    반

  덮게설치 및 적재함 상태 운반대수 확인

- 포    설

  피니셔의 작동상태, 센서 작동상태 사전 점검

- 다    짐

  사용로라의 중량, 다짐 압력 점검

- 인    원

  운반, 포설, 다짐, 시험, 측량 등 기능별 작업과정별로 인원을 편성하고 포장전 교육 실시

      2) 시종점 표지판 설치

                        60㎝

                

마. 시험 준비

구  분	시 험 항 목	실 시 기 준	비  고
플랜트	- 입도 (콜드빈, 하트빈) - AP 함량 - 마샬 안정도 - 혼합물 온도	1  회 〃 시험 구간별 1회 운반 차마다	골재, AP온도 포함
현  장	- 밀    도 - 두    께 - 온    도	구간별 1회 〃 운반차 마다

   바. 시공사항 검토

      1) 택코팅 적정 살포량

- 캔트지(1×1M)를 구간별로 부착후 디스트리뷰타 속도를 달리하여 살포량

  검토

2) 혼합물 온도(생산, 포설) 및 전압온도의 기준온도 결정

- 동일 차량에 대해 재료, 혼합물(생산, 포설) 전압온도 측정하여 관리

  기준온도 결정

- 운반거리 및 운반시간 측정

      3) 기상 상태 조사

- 포설장소에 대한 기온, 습도를 조사 기록

      4) 적정 포설 두께

- 밀도 측정 결과와 비교하여 포설두께와 다짐두께 상관관계도에서 포설

두께 결정

      5) 적정 다짐 회수

- 밀도 측정 결과를 고려 다짐회수와 다짐밀도 상관관계도로 다짐

다짐회수 유도

   사. 조사 및 검토내용에 대해 담당자 지정하여 검토

업무 내용	담당 책임자	담 당 자	비  고

   아. 시험포장 계획서 및 결과 보고

1) 시험 포장 계획서 : 시행 5일전 사업소에 보고하여 승인득한후 시행

【 내 용 】

ㅇ. 일  시

ㅇ. 위  치

ㅇ. 시공 평면도

ㅇ. 시공 장비 및 투입인원

ㅇ. 시험 항목 및 시험 기구준비 현황

ㅇ. 현장 배합표 (현장 배합실시 결과)

ㅇ. 콜드빈 골재 유출량 결과

구분 골재별	배 합 비 (%)	시간당 골재량 (㎏)	Gate 열림 (CM)
조골재 (19-13m/m           13-7m/m)   스크리닝스   모      래

ㅇ. 하트빈 배합비 결과

빈  별	배합비율	골 재 량	비  고

ㅇ. 혼합시간 시험 결과

혼합시간	피 복 율	시간결정

ㅇ. AP함량(±3%)별 품질시험 결과

2) 시험 포장 결과 보고서

시험 포장 완료 5일후 별첨양식에 의거 결과 보고

시험포장 결과 보고서 (양식)

1. 일시 및 기후

2. 위        치

3. 투 입 인 원

구   분	소요 인원	작업 내용	비  고

4. 택코팅 살포량 조사 및 결정

구   분	A 구 간	B 구 간	C 구 간
설계 살포량 (㎏/㎡) 시험 살포량 (㎏/㎡) 디스트리뷰타 속도(㎞/H) 평       가

- 속도 및 살포량 관계도

살 포 량 (㎏/㎡)
	10       20       30        40              속             도

5. 온도 측정 및 관리기준 온도 결정

- 동일차량에 대해 실시

시  간 위  치		10:00	14:00	16:00	관리기준 온도결정
AP	A P
	골         재
	혼합물(생산시)
현장	혼합물(포설시)
	1 차 전 압
	2 차 전 압
	마무리 전압

6. 포설두께 및 다짐회수 결과

   - 다짐 두께에 다짐율 측정 대비표

구간 위치		다 짐 회 수 별			포 설 두 께 별
		A	B	C	D	E	F
다 짐 회 수	마카담							TON
	타이어
	탄  뎀
두 께	포  설
	다  짐
다 짐 밀 도
다  짐  도
시공 및 다짐면 상태

- 포설 두께 결정

코아두께↑
	→               포설 두께 (CM)

- 다짐 회수 결정

다 짐 도↑
	→               다짐 회수

7. 혼합물 시험 성과

   AP 함량, 추출입도, 안정도, 후로우치, 포화도, 공극율, 수침마샬 안정도

8. 현장 배합설계 결과

- 현장 배합 입도 결과표

체 크 기	19MM              NO.200
통과 백분율(%)

- 콜드 빈, 하트 빈 배합비

- 재료원 (AP, 골재)

9. 시공사 문제점 및 대책 : 생산에서 포설, 다짐, 교통개방까지 각 작업에

따른 문제점 검토

작업 순서	구  분	검 토 사 항		비  고
		당  초	시공 반영

10. 시공 상태 사진 첨부